自1951年，减速机在德国首先成功研制并投入工业革命后，减速机就迎来了发展与改革浪潮。在当时减速机所运用的领域并不是很广泛，主要集中在传统的工业领域等。

到21世纪，伴随着工业4.0时代的到来，减速机行业迎来了新一轮的发展机遇。在当下，各国都全力发展自动化、智能化机械设备，这为减速机产业提供了一个发展平台。

减速机的概念和工艺起源于欧美国家。所以相较于国内，无论从发展规模还是应用场景，国外市场都要高于国内，在高端定制市场更是出现了垄断现象。

但值得一提的是，近年来，伴随着我国国民经济的稳步发展以及数字化转型脚步的加快，减速机行业再次迎来了发展的春天。

据公开数据显示，企业层面，2018年，我国减变速机行业规模企业数量为790家；产量方面，2019年我国减速机产量增长较快，达到852万台，同比增长51.3%；2020年，产量为917万台，同比增长7.6%，2021年我国减速机产量有望突破1000万台。

减速机行业的迅速崛起少不了国产企业的入局，其中，泰隆集团作为一家专注于研发生产高端定制减速机的老牌工厂，一直致力于加速新旧动能转换，加大了在人才、技术等关键环节的投入力度，通过加快创新驱动与转型发展，推进生产智能化、产品高端化，为我国减速机行业的发展贡献着自己的力量。

那么，一家传统企业是如何做到行业翘楚的？为此，我们与泰隆集团的信息中心主任夏国峰进行了一次深度采访，通过这次采访找寻到了答案。

意识先行，以解决企业生存问题为开端

据了解，江苏泰隆减速机股份有限公司（以下简称“泰隆减速机”）始建于1982年，至今近40年的发展历史，泰隆减速机从最初的微小传统生产性企业，发展到现在已跻身全国减变速机行业排头兵企业。

伴随着时间的推进，泰隆减速机凭借自身的优势获得了多项殊荣，其中，泰隆开发的核电循环水泵驱动变速装置填补了国内空白，工业机器人关节用精密减速器打破了国际巨头对中国的技术封锁，主要性能指标达到了国外先进同行的执行标准，可完全替代同类进口产品。

此外，还被国家及地方政府赋予了多个标签，如“全国减速机标准化技术委员会秘书处单位、中国通用机械工业协会减变速机分会理事长单位、国家级博士后科研工作站”等，截至今年10月底已拥有专利294件（发明专利49件）。

泰隆减速机之所以能取得如此傲人的成绩必非偶然，而是努力奋进之后的必然。

但令人想不到的是，作为国内减速机行业排头兵，泰隆减速机也经历过“生产难、难生产”的阵痛。

从外部来看，全球减速机市场主要集中在SEW、西门子、伦茨、布雷维尼、住友、诺德等传统工业巨头手中，其中SEW和西门子作为行业内巨头企业，市场占比较高，而国产品牌市场占比较小，尤其在高端市场长期外企占据。国内市场同质化严重，市场环境严峻，尤其是在2014—2015年，上下游冶金、建材、起重行业急剧滑坡的时候。

从内部来看，订单的定制化比例超过了40%，物料种类接近20万种，一线工人短缺给企业的采购、研发、生产和交期都带来了挑战。

如何面向国外品牌垄断的市场，提升技术硬实力，缩短产品研发制造周期，以更优的价格，更好的产品，更快的响应速度服务客户成为了泰隆业务发展面临的最大挑战。

谈到转型初衷，夏主任表示，“当年开始做信息化建设就是为了解决公司存在的各种问题，到后来数字化转型逐步成为了集团整体战略的一部分。”

据雷锋网了解，其实，泰隆减速机在数字化转型方面起步较早，最早可追溯到2000年，初期使用自己研发的ERP生产管理软件，并取得了一定的成效，也得到了集团高层领导的认可。

2014年在国际大环境的影响下，进一步深化转型策略，并于2015年开始实施，首先是拿出4.5个亿元建造新厂区（减电示范区）作为数字化转型升级的试点，旨在通过数字化手段打造内部的示范基地（智能制造基地）。”

“越到后来越发现，数字化转型不仅仅解决一条产线、一个车间的问题，而是整个集团的问题。其中，最重要的是思维转变，让高层认识到数字化转型会给企业带来价值，然后才会投入大量的资金来做这件事情，”夏主任如是说。

知行合一，选择适己的方案，而不是最贵的技术

传统企业数字化转型强调“知行合一”。

传统制造企业的数字化转型知易行难，对于拥有38年发展史的泰隆集团更是如此，在数字化转型过程中，泰隆集团往往会遇到生产过程不透明，诸如企业无法实时了解设备生产情况等问题；因设备故障率高，突发故障多，设备维修之后导致设备利用率低下问题；设备设定的工艺参数执行不到位引发的产品质量一致性差等转型难题。

有专家曾表示，“数字化转型是一项长期艰巨的任务，多数企业需要3-5年甚至更长时间才能取得显著成果。”

虽然，泰隆减速机从2000年就开始进行两化融合的探索，并取得了显著的成效。但在夏主任看来，对于传统企业而言，数字化转型是一个完整地体系化的东西，在这方面，传统企业的视野不开阔，有好多问题不能根源上解决，这时候就需要合作伙伴的支持。

其实，通过线下走访多家工厂发现，大多数传统工厂数字化转型路径大致相同，一般都是从软件开始， 通过这样的方式将企业在研发、生产、销售等环节的数据打通，打破“信息孤岛”的现象，实现可视化生产，然后再进行下一阶段数字化转型的探索。

泰隆减速机的两化之路探索亦是如此，据夏主任介绍，在转型初期主要是上软件，但存在一个问题，软件公司在提方案时，更多的是针对软件本身来谈，而不是企业自身的业务特性。

夏主任坦言，“花了钱没达到效果的情况是真实存在的，泰隆减速机在两化融合过程中也走了不少弯路，初期只是为了上软件而上软件，在使用之后发现其和业务的符合度并不高，也没有达到理想的效果。”

面对如此多的数字化解决方案提供商，夏主任道出了选择徐工汉云的真实原因，在方案选型时发现信息化水平好的大多是电子装配、汽车制造等行业，离散型制造企业的信息化水平整体偏低。而徐工作为离散型制造企业，在工业制造方面拥有着丰富的制造经验和知识图谱，这些都能为泰隆提供非常大的示范作用。

泰隆集团与徐工汉云通过两化融合标准体系的实施作为合作开端，将“推进精益管理，建成互联网标杆工厂”列为公司战略目标，把与之相关的工作纳入各部门的绩效考核指标，推动业务部门积极参与信息化工作，让基层员工认识到信息化重要性。

泰隆集团分批组织不同岗位的人员到徐工进行考察，在这个过程中使示范区各级管理人员对两化融合以及数字化转型有了非常直观的认识，在很大程度上减少了企业转型的阻力，这就进一步坚定了泰隆与徐工汉云合作的决心。

自2018年，泰隆减速机将示范区的生产环节搬到徐工汉云工业互联网平台后，减电示范区设备利用率提高了3.6%、计划达成率提高了8.3%，在人员未增加的情况下，月产值从投产时的800多万提升到2600多万，效果显著。

为此，夏主任表示，除了徐工汉云工业互联网平台的应用之外，还在设备画像、智能仓储等方面展开了合作。

任重道远，持续深化，向智能化方向迈进

总体来看，泰隆减速机实施两化融合的目标，可以总结为提高工厂研产销协同的能力，主要表现为通过精益管理和卓越绩效管理手段提升经营管理的信息化，通过升级ERP和PLM软件、引入徐工汉云工业互联网平台、智能仓储等手段提升生产管理的信息化。

从长远来看，无论是两化融合还是企业数字化转型，其都是一个持续性改进的过程。

为此，夏主任告诉雷锋网，2021年我们和徐工汉云在两化融合管理体系贯标咨询过程中，和第三方公司联合对泰隆进行了智能制造成熟度的评估，总结现有的实施成果，找出存在的不足，共同制定了十四五信息化战略规划，将和徐工汉云一起，配合泰隆集团新厂区搬迁、企业组织架构升级，打造全新的泰隆减速机数字化工厂。

我们也将期待泰隆减速机这家“减”速老厂能够在新的智能产业园再“加”速起飞。

编辑丨王刚

1958年，在中共中央召开的政治局扩大会议上，通过了《全党全民为生产1070万吨钢而奋斗》的决议，从此掀起了一场轰轰烈烈的大炼钢铁运动。 

广西柳钢集团就是诞生于大炼钢铁运动时期的一家传统工厂，位于水陆交通便利的广西工业重镇柳州北郊，占地13平方公里。 

成立初期，柳钢每年钢铁产量在50-100万吨左右，是新中国钢铁历史上的“十八罗汉”之一。而今，柳钢已成为我国华南和西南地区特大型钢铁联合企业。

众所周知，新冠疫情使全国各地区各行业的经济都深受损失，钢铁行业亦是如此。受疫情影响，2020年大多数钢铁企业选择延期开工或采用减产措施。据相关数据显示，2020年2月上旬粗钢日产193.94万吨，环比下降2.68%；生铁日产179.75万吨，环比下降1.15%。

在疫情日益加剧的形势下，柳钢集团不仅没有停工停产，还创造了一个又一个新记录。据了解，2020年1月份，柳钢铁、钢、钢材产量分别为104万吨、114万吨、142万吨，还一度创造了日产3.69万吨的佳绩。在如此严峻的情况下，柳钢集团生产经营稳定向好，较好完成了计划目标。

结合之前雷锋网走访工厂的经验可以得出，疫情期间，既能确保企业正常运转又能保障生产经营稳定向好的秘笈主要是数字化转型手段发挥着关键性作用。那么，柳钢集团具体是怎样进行数字化转型的？带着这样的疑惑，近期雷锋网走进了柳钢，开启了一场奇妙的探访之旅。 

转型初衷：打破传统工厂固有印象 

从柳钢办公大楼到冷轧厂，驱车足足20分钟的时间，走入冷轧厂车间，真的让人叹为观止。 

人们对于钢铁厂的传统印象是“铁水四溅、持续高温，钢铁行业被贴上高危、产能落后的标签；工厂各个角落都是工人肩扛手挑，大炼钢铁的画面”。

但是柳钢冷轧厂，完全颠覆了人们对传统钢铁厂的固有认知，不仅地面干净整洁，整个车间几乎没有工人进行作业。

柳钢是怎么把传统钢铁工厂做到不传统的？还要从二代柳钢人陆兆刚说起。

在二代柳钢人陆兆刚的童年回忆里，父母下班后身上都是油渍、汗渍，加班是常态，哪怕休息时间也随时待命，钢厂生产的安全、质量全靠人盯。

2000年，加入柳钢担任冷轧厂厂长后，他首先想改变就是人们眼中传统工厂的样子，在陆兆刚看来，工厂应该是一个最不像工厂的样子，应该学习高端酒店，讲究视觉设计、气味设计、氛围设计，让人能够在这里享受愉快的工作，而不是一想到钢铁厂就是钢花四溅。

在这个契机下，陆兆刚就带领工人走上了数字化转型的道路。 

据陆兆刚介绍，其实柳钢数字化转型的起步较早，最早可追溯到2008年windowsX1时代，那个时候数字化平台比较少，发展也比较缓慢。当时柳钢第一台数字终端是惠普的PTA，但由于系统不稳定，迭代周期长等问题被人吐槽。第一次数字化试水没能给人带来便利，反而增添了工作上的麻烦。

谈到数字化转型，陆兆刚表示，

“数字化转型的目的在于挖掘数据的价值打造一个由数字驱动的数字工厂、透明工厂。无论是数字工厂还是透明工厂最终目的是做到生产经营最科学的动线管理，动线管理无非就是物质流、信息流和任务流，这是比较基本的东西，也是现代企业管理中我们最想挖掘的资源。我们创造的黑匣子，最大坏处在于看不透产线，看不透传统工业，所以说找不到最佳的动线。” 

直到2014年，柳钢接触到钉钉后，发现钉钉理念尤其是低代码化的思想，可以为企业数字化转型提供更便捷的工具。 

据雷锋网了解，柳钢下辖焦化厂、烧结厂、炼铁厂、炼钢厂、中板厂、热轧厂、冷轧厂、棒线厂等主体生产厂。目前，只有冷轧厂的整条生产线在信息化、数字化管理方面实现领跑。 被问及原因，陆兆刚表示，

“冷轧厂在柳钢所有工厂内是最前卫的生产车间，最容易接受新技术，所以首先选择在冷轧厂进行数字化转型的试点。” 

据悉，冷轧集成的两条酸轧生产线、三条平整、七条重卷以及181座全新罩式退火炉区组成的整个冷轧设备机组均已实现信息化、数字化管理。2019至2020连续两年，冷轧产量突破350万吨大关，成为了我国华南和西南地区规模最大的冷轧生产单位。 

“信息化解决的是现在的问题，数字化解决的是未来的问题，”陆兆刚如是说。 

转型开端：减少现场工作人员作业人数

对于柳钢而言，数字化转型是以解放劳动力为开端的。陆兆刚坦言，

“2020年7月，当上厂长这个消息传到父母耳朵里，他们只是说了一句，让我不要欺负工人。”

众所周知，钢铁行业属于劳动密集型产业，从生产、出库、入库、销售、物流等环节都需要工人亲力亲为。对于柳钢一个60多年的老牌企业来说，投入的劳动力要比其他钢铁企业多的多。 

据陆兆刚介绍，以前工人的生产报表都是采用金字塔形状的提交方式，下面很多人各自做各自的数据报表，然后逐层递交，这样整个效率就很低。 

我们曾做过统计，从最底层的数据收集用表到最高层数据收集至少要15天的时间。作为管理者想要掌握到第一手资料也很难，所以那时候就开始收集市面上的协同工具，但有些工具不够灵活，代码化非常的重。 

也就是说，柳钢数字化转型初衷是以解决劳动力问题展开的。

其实，伴随着数字化转型的加快，市场上用于转型的轻量化工具越来越多。

为何选择钉钉？陆兆刚道出了背后的原因，他说，

“在钉钉之前，我们也尝试过飞书、WE-link、企业微信等工具，这些工具都有自己的特色，但是比较下来，钉钉的生态更为完善，更适合。” 

冷轧厂自动化室电气技术员黄德文这样说，之前任务单是通过纸质版的下发给班长，然后班长需要面对面要给作业人员交代任务。使用钉钉可以直接下发任务，提前认领任务。比如说明天干什么，今天晚上就可以分配给每一个作业人员，大大提高了工作效率。 

针对报表收集问题，身处生产一线的冷轧厂退火车间退火二班班长张亮这样说，通过与钉钉连接，数据可以实时更新，领导可以实时了解车间生产情况。即便凌晨12点发现异常，钉钉也能如实反馈出来，这在以前是不可能实现的。 

陆兆刚表示，疫情期间是钉钉在柳钢工厂应用的爆发时期。

转型延伸：从解决人员协同办公到生产车间管理

从解决人员协同办公开始，后来发现，钉钉在生产管理方面的应用也可以大大降低劳动力。

手工抄码、日常点检、设备维修是柳钢劳动力投入最大的环节。

以冷轧厂为例，柳钢共有8个冷轧车间，11个部门。据了解，冷轧成品主要经过酸洗、冷连轧、罩式退火、平整重卷五道工序来完成，每道工序产生的钢卷信息都要通过手抄来传递。

 退火车间 

2005年一毕业就进入柳钢冷轧厂退火车间的退火二班班长张亮对此感触颇深，他谈到，

“刚刚进入柳钢时，所有工序的流转都靠手抄报数据，抄错一个数字罚10块钱。‘抄到手痛’是常态。并且任何一个环节数字错误，会导致后面产品出库错误，为了避免出错，产线工人需要每隔一段时间换人录入。” 

在使用钉钉系统之后，完全没有了这方面的顾虑，不仅提高了精准度，还节省了大量人力去做其他有意义的事情，经过不断的升级改造很多岗位也实现了无人化。

另外，在炉台清洁作业时，张亮表示，之前需要工人拿纸笔去记录，再回到办公室录入到电脑的电子表格里。而接入钉钉后，只需要清洁完后拍照上传到钉钉系统，就可以实现自动统计。

众所周知，炼钢属于高危作业，最怕的就是设备故障，因为其带来的不仅是物力财力的损失，很有可能出险人员伤亡。

谈到设备故障点检维修时，陆兆刚用“守株待兔”的故事形象的说明了之前冷轧厂的设备点检情况。需要24小时轮流值班查看设备的各项参数是否有异常，往往会出现“作业人员刚离开，故障就发生”的现象，不能及时逮到这只“兔子”。

 自动化控制室 

作为冷轧厂自动化室电气技术员黄德文在这方面最有发言权，他表示，过去的自动化设备虽然实现了数据在线，但设备状态都停留在监控画面上，需要靠人全程盯着。如今，设备数据出现异常会通过钉钉自动通知到责任人。比如电机正常温度应该在80度以内，一旦超过这个值，预警信息就会实时弹出来。 黄德文开玩笑的说道，

“以前是在车间忙到下班，现在是坐在凳子上等下班。”

 无人行车运输现场 机器人现场贴码

钉钉扫描二维码获取钢卷信息入库

在参观过程中无人行车也吸引了每个人的眼球，陆兆刚表示，无人行车于2018年投入使用，另外贴码也采用了机器人自动贴码；钢卷出入库方面，PES系统已成功连接钉钉，避免了人工错误操作导致发错货的现象。 

据了解，以前冷轧厂在生产标品时，产量在五六千吨左右，如今进入柔性定制化时代，每天产量能达到10000吨左右。 

在陆兆刚看来，数字化转型最终目的是解放劳动，解放人们的双手去做更有意义的事情。”

转型根本：数字化转型的重点是人的思维，而非技术

目前，钉钉已全面赋能了冷轧厂人、机、料、法、环全流程。

据雷锋网了解，依托钉钉搭建的报销系统、炉台清洁、冷轧库管、点检系统；依托低代码简道云搭建的数据驾驶舱；柳钢自主研发的PES、MES系统均与钉钉系统实现了连接。

数字驾驶舱大屏

想到之前自己做数字化转型的经历，陆兆刚坦言，我们自己做服务器、做应用，可能需要三百人的专业团队来完成，在钉钉系统的加持下，三个人就可以完成。 

例如，PES、MES等各类系统虽然可以收集数据，但不考虑使用的便捷性，这些系统需要有统一接口实现交互。而钉钉就是一种连接方式，能提升各类系统之间的连接效率，也能更好地连接人，满足人的体验需求。”对此， 陆兆刚表示，

“我们与钉钉想做的是‘连接’，而不是‘链接’ 。”

对于零代码基础的张亮来说，开发一个应用系统只需10多分钟的时间。据张亮介绍，从5月份开始之间，已经开发上线了5、6个应用系统，并且还在持续开发过程中。

张亮开玩笑的说道，目前车间所有人员都非常愿意在钉钉平台做应用系统的开发，是越开发越上瘾的一个状态。谈到员工的使用感和接受度，他这样说，

“刚开始大家有一点排斥，觉得有微信为什么要用钉钉，后来发现钉钉的功能越来越强大，能挖掘的越来越多，大家也越来越喜欢用钉钉了。现在只要上班，员工就会打开钉钉。”

据了解，柳钢集团员工借助钉钉平台已经开发了400多个应用系统，并且均与钉钉实现连接。 

陆兆刚表示，数字化转型最重要的是人思维的转变，并非技术。 

数字工厂，透明工厂的未来：把重工业做“轻”

目前，柳钢集团绘制了“一体两翼”的发展版图，除了柳钢本部以外，还建设了防城港钢铁与玉林不锈钢两大基地。

据了解，2018年，防城港钢铁基地冷轧线全线贯通，并从建设之初就全面接入钉钉，与柳钢本部冷轧厂实现协同办公、协同生产，数据之间的鸿沟已全部打通。可以说，防城港基地是带着数字化的基因诞生的。

陆兆刚坦言，柳钢集团数字化转型还处于初级阶段，未来还有很长的一段路要走。 对于未来数字化转型发展之路，陆兆刚表示，

“未来几年工作的重点是把重工业做轻，这样才能吸引年轻人。第一首先实现超低排放、低碳；第二重工业带来的重体力要变轻；第三未来，数字化转型的技术要进一步更新迭代。”

众所周知，我国一直以来都是工业大国，工业制造业一直都是我国经济发展的重头戏。 

在国家对外公布的制造领域长期规划中，提出了“坚持创新驱动、智能转型、强化基础、绿色发展”的理念。自这一个理念公布后，许多传统工厂走上了智能、绿色、节能的探索道路。 

理念是美好的，但现实却是残酷的。 

由于工业本身就是碳排放大户，所以要想实现低碳工厂的建设可谓“难于上青天”。同时，在工业互联网发展的驱动下，数字化、智能化转型也被提上了日程。

换言之，“智能、绿色”将成为工业发展的主要目标，要想实现双腿走路，现在的工厂该怎么做？为此我们实地走访了英飞凌无锡工厂。 

人、机、料、法、环五大生产要素，彰显智能风采

英飞凌是德国一家半导体芯片设计、生产制造商，于1995年进入中国市场，落户无锡，致力于分立器件和智能卡的后道制造。2015年，英飞凌新增投资3亿美元在无锡建立了第二座工厂，以满足日益增长的功率半导体需求。 

据雷锋网了解，英飞凌将半导体芯片分成了前道工序和后道的封装测试。就前道工序来看，几乎所有的半导体芯片工厂实现了高度的自动化、智能化，比如英飞凌在德国德累斯顿的300毫米和200毫米的晶圆工厂，100%实现了自动化，完全依靠机器人操作。 

近年来，无锡工厂作为英飞凌半导体的后道工序，当仁不让，也在不断进行着智能制造的实践。英飞凌无锡工厂的主营产品包括分立器件、智能卡芯片和功率半导体。 

众所周知，半导体分立器件既是电力电子产品的基础，也是构成电力电子变换装置的核心器件之一，主要用于电力电子设备的整流、稳压、开关等，具有应用范围广、用量大等特点，目前，已在消费电子、汽车电子、工业及自动控制以及网络通讯等领域得到了广泛应用。

从制造工艺来看，半导体分立器件制造的工艺链较长，对刻蚀、光刻、氧化等工艺的均匀性、一致性要求很高，尤其是背面减薄、金属化等特殊工序有特殊的生产工艺要求。

此外，封装测试环节也对器件整体电学性能、可靠性和质量有着重要影响，对于这种多工艺环节的产品，先进成熟的工艺是降低过程产品不良率和提升产品质量稳定性的关键。

对于研发设计企业来说，不仅需要在技术研发和产品设计阶段提规范工艺文件等核心技术文档，还需要通过与工厂不断沟通、确认以共同克服工艺难点，从而保证产品的整体性能和质量。

数据来源：中国半导体行业协会、中商产业研究院整理

从分立器件整体市场发展来看，据相关调查数据显示，2019年中国半导体分立器件（该分类还包含光电器件、传感器）的销售收入为2851.8亿元，同比增长5%。

据中商产业研究院预测，2021年中国半导体分立器件市场规模将达3228.7亿元。

工艺水平难度的提高加之市场需求的持续攀升，对半导体分立器件的生产带来了双重考验。这就意味着，无论是生产、检测包装、运输等方面都要进行效率的提升。 

英飞凌科技副总裁范永新介绍到，为了在保障产品质量的基础上，满足市场供应需求，2003年起，英飞凌无锡工厂就通过自主研发的制造执行系统（MES），实现了制造的自动化和智能化，显著提高了运营效率。 

通过提供数据分析、智能决策等手段，从“人机料法环”五大关键生产要素环节（即人员、机器、材料和方法、设备、环境）入手，在生产周期、生产效率、自动化程度等方面均有了很大的提升。

在参观分立器件测试车间时，雷锋网观察到，相比于其他的传统工厂来说，英飞凌分立器件测试车间的员工明显少得多。 

英飞凌无锡工厂信息技术总监曹翃表示，之前的器件检测基于人工，每颗器件的X光图片经过人眼判断是否有塌线，接触脱离等现象，费时费力，为了弥补人为工作的不足，2018年后采用了电脑专家系统，只有电脑判别不太确定的才需要人工检查，大大减轻了工作量和工作强度。

曹翃告诉雷锋网，目前，无锡工厂通过深度神经网络的人工智能方法进行检测，过杀率实现了极大的降低，减少了浪费。 

不仅在生产环节实现了自动化智能化管理，在包装车间，我们可以清楚地看到，从产品的入库、包装、分类，通过一台机械臂就可以轻松地完成。

曹翃特别强调道，这是根据工厂的流程定制的自动包装机，每7秒可以完成折纸盒、放料盘、打标签粘贴、封盒子，和根据目的地自动分配数量和分流，打印物流出关、运输所需要的文档等，直接交给运货商。每出一个包装，目的地收货方会收到在途信息，并做好相应的收货、自动调整计划，和客户交货的物流准备。

目前，工厂自动化程度已达到80%，在货物搬运方面，由于产品众多，种类形态差异极大，传送带难以实现标准版，因此无锡工厂目前仍采用叉车搬运，未来将持续探索向自动化、数字化、智能化方向转型升级。

光伏发电+节能产品双拳出击，打开绿色大门 

相比于其他传统工厂的自动化、数字化、智能化转型，英飞凌无锡工厂开辟出了另一条可持续发展道路——打造低碳工厂。

如今，英飞凌无锡工厂被贴上了英飞凌全球最大的IGBT最大制造中心之一的标签。

众所周知，IGBT模块作为新能源汽车电机电控系统和直流充电桩的核心器件，成本占到新能源整车成本的8-10%，占到充电桩成本的20%。 

在国际节能环保的大趋势下，IGBT下游的新能源汽车、变频家电、新能源发电等领域发展迅速。

数据显示，2020年中国新能源汽车累计产量完成136.6万辆，同比增长7.5%，在这一情况下，IGBT作为新能源汽车核心零部件，需求量也将大幅度提升。这主要是基于IGBT功率半导体具备节能优势，传统的功率半导体损耗非常大，需要多个器件才能达到电能转换的效果。IGBT通过调节电机的转速来提升能源转换效率，从而达到节能的作用。

范永新表示，如今，英飞凌IGBT模块在新能源汽车行业已经有了很大的市场需求和广泛的落地应用。 

在参观工厂的时候，雷锋网发现，IGBT模块从生产、分类，包装以及检测等环节均采用自动化、智能化方式。 

据了解，无锡工厂除了具备自动化、智能化能力外，绿色节能也是其最大的亮点。 

众所周知，国家强调力争2030年前实现碳达峰，2060年前实现碳中和。 

在双碳方面，英飞凌也身体力行，范永新主要从五个方面阐述了碳中和的具体措施： 

1. 通过废气净化，延续并完善减少温室气体排放的自愿措施

2. 不断提高能源效率，并在制造领域采用最现代化的工艺技术

3. 中期过渡到使用具有来源保证的100%绿色电力

4. 通过扩建工厂的充电基础设施来推广电动汽车

5. 对于无法完全避免的排放，以高质量标准购买碳排放证书，支持具有生态和社会效益的项目等。

中国工程院院士、清华大学环境学院教授贺克斌曾指出，要实现碳中和目标，2050年光伏装机总量将达到2020年的19倍，光伏发电需要多晶薄膜材料，制造这种材料需要的关键稀缺元素如铟、碲等，其需求量也将大幅增加。

光伏发电作为工厂实现低碳的重要手段，其重要性早已不言而喻。 

 据了解，2020年英飞凌无锡工厂在生产制造环节中，碳排放主要集中在直接排放和间接排放两个方面：

• 直接排放：公司所持有的或控制的排放源产生的温室气体，如锅炉、车辆等产生的燃烧排放或者化学产品产生的直接温室气体；

• 间接排放：电力等能源直接温室气体的排放；公司活动所产生的其他排放，如燃料、水资源的供应，材料、物流运输以及废水等其他废弃物的排放。 

范永新告诉雷锋网，由于半导体制造对于恒温恒湿无尘以及制造工艺的要求极其高，所以碳排放主要集中在电力方面，2020年电力方面的碳排放占整体碳排放的97%，达16388吨。 

范永新表示，之前无锡工厂并没有修建车棚，为了减少工厂的碳排放，修建了车棚，创造方便，还可用于光伏发电，目前光伏发电系统已经在分布式屋顶和车棚等可用区域实现了100%覆盖，100%使用废热循环加热水处理系统，同时还采用能源合同管理的方式，利用更高能效的先进设备进一步降低能耗。此外，还实现了包装材料的100%循环利用。

在生产晶圆方面，英飞凌生产每平方厘米晶圆的耗电量比全球平均水平要低约47%，耗水量比全球平均水平要低约29%，产生的废弃物比全球平均水平要低约56%，范永新举例补充道。

除了为自家工厂赋能外，目前，英飞凌的IGBT模块、SiC模块，分立器件等多款产品也为工业驱动、数据中心、汽车等众多领域提供了服务，通过这些产品的应用减少能源转换和分配中的损耗，让能源得到高效的利用。 

范永新特别强调道，目前，无锡工厂已于2015完成了碳达峰，接下来将努力实现碳中和的目标，力争在2025年碳排放较2019年减少70%，2030年实现碳中和。 

写在最后

在社会环境和经济发展所需下，各行各业都将面临着不同程度的挑战。在这其中，工业作为国民经济的支柱性产业所面临的挑战尤为严峻。 

从目前来看，一方面，自工业互联网被纳入新基建范围后，可谓进入了发展的快车道。在这些因素的影响下，传统企业有了迫切的自动化、数字化、智能化转型的需求。另一方面，国家双碳目标提出后，工厂的低碳排放、绿色运营也成为了建设重点。 

未来，传统工厂既要实现智能化转型的升级，又要实现绿色节能的目标，这是一条漫长且艰难的道路。

传统企业数智化转型，道阻且长。

如今，在传统产业数字化转型的道路上，涌现出了包括5G、大数据、边缘计算及人工智能等新一代信息技术，新技术的出现可谓给传统产业注入了新的能量。 

5G成为传统企业转型最重要的应用场景；大数据技术提供了数据收集、分析以及治理等服务；在数据爆炸式增长的条件下，边缘计算弥补了云计算的不足，提供数据实时处理分析的能力... 

如果说，5G、大数据等技术让企业越来越数字化，那么AI就是企业智能化转型的最佳利器。

图源：《中国人工智能软件及应用市场半年度研究报告(2019H2)》

据IDC发布的《中国人工智能软件及应用市场半年度研究报告(2019H2)》报告显示，到2024年，中国人工智能市场规模将达到127.5亿美金，2018-2024年复合增长率达39.0%。

这就预示着，AI不但是新基建的最强驱动力，也将成为工业数智化转型的下一个风口。

那么，如何将AI技术更好地应用到工业制造中，是眼下急需解决的问题。 

成立于2003年的深圳市汇川技术股份有限公司（以下简称“汇川技术”），在工业自动化控制和驱动技术方面具有丰富经验。数字化转型的背景下，汇川技术深度了解各行各业在智能升级中的需求，致力于为当前制造业提供智能化、定制化的解决方案。

同时，在这一过程也得到了英特尔在技术、生态等方面的强大支撑，二者合力在工业场景落地中不断布局、突破。

英特尔中国战略合作与创新业务部董事总经理、英特尔创新加速器总负责人李德胜曾表示，AI发展的三要素分别是算力、数据、算法。5G能够帮助AI更好地获取数据、处理数据，以及传输数据，让AI发挥出更大的价值。同时，5G+AI可以拓展出很多新的应用领域，AI 让网络和边缘更智能，5G 和边缘让 AI 无处不在，5G 和 AI 让边缘解锁新机遇。

足以证明，英特尔对AI技术的重视。同时，英特尔也身体力行，在加速智能应用落地方面有很多规划与实践，充分发挥了赋能、融合作用，联合了各类客户及合作伙伴助推各行各业在智能方面的应用落地。

目前，汇川技术作为英特尔重要的合作伙伴之一，已经实现了AI在医疗、新能源汽车、装备制造等多个领域的赋能并且还在不端延伸。

那么，汇川技术又是如何应用英特尔的技术实现工业赋能的呢？下面就让我们通过三个小故事来了解汇川技术的智能制造经。 

软硬兼施：智能灯检机更快、更准 

对于中国乃至全球来讲，新冠疫情一直是焦点话题。在全球新冠疫情步入常态化的背景下，新冠疫苗的研发成为全球人民持续关注的焦点。据预测，疫苗的生产要满足每年 4-5 亿人的接种需求，年产量需达到 8-10 亿支。 

在此背景下，为了更大限度提升疫苗的生产速度和质量，汇川技术研发了智能灯检机一站式解决方案。

众所周知，灯检机的工作流程分为进瓶、外观检测、旋瓶、旋瓶急停、内容检测以及分类出瓶六个步骤。从疫苗的生产、检测、分类、灌装等环节，灯检机一直参与其中，无疑成为了掌控疫苗生产速度和质量的重要武器。 

在汇川技术看来，为了适应疫苗生产现状，灯检机一定要具备更快更准的检测速度，即实现灯检机运动控制系统和视觉系统的快速反应和高度协同，意味着从旋瓶电机启动到摆臂到位、再到图像获取、实施机器视觉检测的全流程必须控制在毫秒级。 

未来，灯检机也将被贴上智能化的标签。

雷锋网注意到，在运动控制系统方面，汇川技术的智能灯检机一站式解决方案，结合了英特尔® 赛扬™ 处理器提供的计算处理能力，以及工业边缘控制平台打造了 AC801 高性能智能机械控制器。 

此外，为了实现更快更准的诉求，在视觉检测流程中，汇川技术搭建了高效的视觉处理平台——KINOVISION (麒麟) 视觉控制器。 

该平台不仅具有超强算力的英特尔处理器，还融入了 英特尔OpenVINO™ 工具套件，除了对传统 OpenCV、OpenCL™ 图像处理库的指令集进行了全方位优化外，还融合了优化视觉库以及英特尔® Media SDK 等组件，并通过内置英特尔® 深度学习部署工具来有效提升推理速度，为灯检机整体解决方案提供了高效、可靠的异物检测能力。 

据雷锋网了解，通过KINOVISION (麒麟) 视觉控制器的搭建，能在边缘侧对被检物图像进行实时推理运算，获得精确、高效的检测结果，并根据疫苗等药剂的质量状况实施快速分类，能很大程度上实现灯检系统各模块的快速响应和协同。

汇川技术解释道，在英特尔软硬件产品的支持下，智能灯检机一站式解决方案，实现了更快的检测效率、更好的运行稳定性以及更高的检测质量。 

圆刀模切机：更快、更准、更稳 

随着移动互联网的快速发展、硬件技术的成熟和消费者认知度的提升，电子产品朝着智能化方向不断发展，新的智能终端产品也是层出不穷。

同时，新的消费电子产品的出现也将对功能性器件的体积、质量等方面提出更高的要求，要想满足其在稳定性、安全性方面的需求，就必须保证电子功能器件的质量。因此，提升其重要加工设备——圆刀模切机的技术水平已成为共识。

在汇川技术看来，一般电子配件产品需要多次的模切、贴合、剥离，加之多台贴合机与模切机共同配合才能完成。

在电子产品的迭代更新下，显然，圆刀模切机在张力控制、模切精度以及工艺组合上已不能满足电子产品对功能器件的要求，圆刀模切机革新被提上日程。 

“快、准、稳”是未来圆刀模切机发展的三大关键要素。 

汇川技术认为，要达到这三点要求，一方面控制系统要具备多轴同步运动控制、准确定位与追标、高响应速度以及实时控制等能力；另一方面，需要实现对产线的实时监控和智能检测，能够对不良品自动标识。 

基于此，高效、精准且可靠的圆刀模切机解决方案应运而生。 

在汇川技术看来，提高模切机控制系统的计算处理能力是重中之重。 

于是，圆刀模切机解决方案使用的 AC800系列智能机械控制器，就配备了计算处理能力优异的英特尔® 酷睿™ i5处理器。 

汇川技术认为，结合英特尔® 睿频加速技术，能有效提升圆刀模切机的响应速度，同时还能以良好的功耗和稳定性适用于环境复杂的产线环境。 

另外，英特尔® 工业边缘控制平台也为该方案赋能，将实时计算和控制能力有效串接，为AC800 系列高性能控制系统提供了虚拟化、标准化工业协议、实时计算、信息安全等一系列子模块，使方案实现边缘侧的负载整合，帮助用户增强系统响应以及降低运维难度。

经雷锋网观察发现，与智能灯检一站式解决方案相同的是，圆刀模切机方案中的KINOVISION (麒麟) 视觉控制平台，同样融入了英特尔 OpenVINO™ 工具套件。 

汇川技术表示，基于英特尔软硬件产品和技术的结合，圆刀模切解决方案很大程度上解决了电子产品功能性材料器件模切过程中的技术难点问题，显著提升了设备的生产效率、稳定性和加工精度，保障了模切机高效、可靠的运转。 

三足鼎立，抢占锂电智能的制高点

近年来，随着汽车行业产业结构的调整，新能源汽车的使用量逐年递增，这种新能源汽车的出现，大大减少了传统汽车的碳排放量，有效实现了绿色化出行。 

锂电池因其容量高、安全性强以及绿色环保受到了各大汽车生产商的青睐。据相关数据显示，2020年锂电池产量增长至188.45亿只，同比增长19.86%，截至2021年第一季度我国锂离子电池产量为47.9亿只，同比增长76.29%。

在市场需求量不断增加的情况下，为了保障锂电池的供应数量和质量，许多生产企业将锂电池生产与工业智能化技术相结合，运用于工序自动化、产线自动化以及整体数字化工厂，使得先进的智能化制造设备和生产技术正成为高品质、高效率锂电池生产的重要保障。 

其实，瀚川智能早就认识到了锂电智能化的重要性。

瀚川副总经理陈雄斌曾表示，目前，锂电池制造行业中，设备资产投入巨大；设备自动化程度虽然很高，但关键工艺设备同质化导致无法明显的拉开和同行之间的差距；各制程段数据未连通，形成数据孤岛等。为解决这些问题，锂电头部企业选择锂电生产融合工业智能化技术的方式，实现企业多维度提升，锂电制造逐步智能化已成为新趋势。 

由此可见，任何制造行业都在围绕智能作文章。

众所周知，锂电池制造工艺流程包括匀浆、涂布、模切、叠片、绕卷、化成、分容等多道工序。 

以化成工序为例，由于装配后的锂电池并不具备放电能力，需要通过化成环节来进行初始化，在这一环节中，在电池负极表面形成的固体电解质相界膜（SEI膜），这层模在锂电池制造环节中起着关键性的作用，其表层的厚度会直接影响锂电池的自放性、循环寿命，安全性以及稳定性。 

换言之，高质量锂电池的生产，必须保证SEI膜的均匀稳定。 

在汇川技术看来，SEI膜的均匀稳定其实很难实现。

首先，在实际生产中，企业通常采用阶梯式充放电的方法来生成SEI膜，但每个阶梯由于所用材料和具体工艺的差异，对充放电电流、电压，以及搁置时间有着不同的要求。同时，在生产过程中，需要对温度和压力情况进行准确监测和控制，以减小压合力波动带来的影响，保证产品的质量与一致性。

不难看出，锂电池的质量取决于SEI膜的稳定性，而SEI膜的稳定取决于设备控制系统，这就需要采用具备数据采集分析、智能决策以及操作控制等功能的智能化控制技术来赋能设备控制系统。

虽然，现在整个行业都在说人工智能是万能的，但在陈雄斌看来，实现智能制造，锂电企业面临着另一个难题：缺乏数字化、智能化制造整体规划。 

在这些问题的困扰下，由瀚川智能联合英特尔和汇川技术共同研发的智能化锂电池化成分容解决方案的出现满足了智能化方案对平台性能不断提升的需求。

首先，为确保锂电池化成环节中 SEI 膜的生成质量，瀚川智能构建了瀚川智能化成分容一体机，一方面，通过加入模拟量模块，收集来自温度、压力传感器的大量数据，同时采用多点压力监控的方式，精确控制生产过程中的压力，减压合力波动；另一方面，在阶梯式充放电过程中，对不同阶段所需的电流和电压予以精确控制，确保了锂电池在化成、分容等生产阶段保持一致性。

其次，基于锂电池制造对设备控制器以及控制平台提出的算力处理要求，瀚川智能引入了汇川技术打造的 AC800 系列高性能智能机械控制器。 

在锂电池化成环节阶梯式充放电过程中，需要系统实时根据生产情况的变化对电流、电压等参数进行计算并调整，基于这一特殊工艺的考虑，利用英特尔® 酷睿™ i5 处理器为精密而复杂的 SEI 膜生成过程提供了强大的算力支撑。

其后，这些实时计算和控制能力又通过英特尔工业边缘控制平台有效串接起来，为汇川 AC800 系列控制器提供了虚拟化、实时计算及信息安全等一系列子模块。 

通过英特尔软硬件技术结合为整个解决方案提供了强大的带轴和算力，使其能够替代传统产线中基于可编程逻辑控制器、人机接口等一系列单功能控制器，从而实现边缘侧工作负载的高效整合。 

据调研数据显示，在英特尔工业边缘控制实时计算模块支持下，总线周期可达 1ms，并支持 EtherCAT 总线一网到底，生产效率可提升15%。

凭借自身技术的优势以及英特尔，汇川技术的软硬件支持，锂电池化成分容解决方案已在实际部署应用中取得了显著成效，形成三足鼎立之势，试图抢占锂电智能的制高点。 

写在最后

数智化已然成为各行各业发展的主要方向。传统企业数智化转型是一个由点到线，由线及面的过程，从目前来看，传统企业的数智化转型才刚刚开始，未来，AI技术的优势将持续显现。

它是新中国第一个恢复建设的大型钢铁联合企业和最早建成的钢铁生产基地，被誉为“新中国钢铁工业的摇篮”、“共和国钢铁工业的长子”。目前，在船舶、国防、汽车、铁路、家电等多个行业……鞍钢产品被广泛纳用，已经成为我国大国重器的钢铁脊梁。 

鞍钢是我国工业化的开端，也是因为它的出现，东北才贴上了“重工业基地”的标签。值得注意的是，当年我国有许多武器装备都诞生在东北，也正是这些企业的建立奠定了当时整个东北地区在我国的经济地位。 

长春第一汽车制造厂

据了解，城区分布方面，建国初期我国共有15个直辖市，其中有一半都是在东北，东北的地位不言而喻。工业门类方面，建国初期重点建设的150个重工业项目中，有1/3集中在东北。无数个新中国第一也在东北这块土地上冉冉升起，第一台收音机、第一架喷气飞机、第一条铁路、第一台汽车等。 

可以说，东北地区是我国进入现代化的领头羊。 

这还要追溯到历史原因。

清朝后期，东北地区在没有得到充分开发的情况下，成为日本和俄国殖民者的势力范围；抗日战争爆发后，更是长期处于日本和伪满统治之下，出于战争需要，在东北强制推行“产业开发”政策。但这一政策却客观上推动了东北地区工业的发展，在当时，构建了发达的铁路网络、建设了很多工矿企业、带来了先进的技术、形成了很多新兴城市、培养了一批产业工人，这些为东北工业发展起到了重要作用。 

新中国成立后，东北依托毗邻苏联的地缘条件，最早引入计划经济体制，仿照苏联模式发动以重工业为主的第一轮工业革命的重心地区。

第一个五年计划期间，中央将156个重点项目中的58个放在东北。仅对辽宁工业的投资，就占同期全国工业投资总额的18.5％。通过集中投资，在东北三省创建了以能源、原材料、装备制造业为主的“新中国工业摇篮”东北工业基地，以此形成了能源重化工为主的东北产业体系。

这样一来，战争的爆发，严重摧残了东北地区人们的生产生活，但是从长远来看，却打开中国工业化的大门，加速了中国工业化进程。 

20世纪90年代以前，东北地区作为我国重要的工业基地，为国家的改革开放和现代化建设作出了历史性的重大贡献。 

成也工业，败也工业

所谓物极必反，东北工业基地的成功实践也成为了东北工业基地没落的主要原因。

改革开放后，东北作为以工业发家的地区开始走下坡路，老工业基地企业的设备和技术老化、人才流失、地理位置闭塞，资源枯竭等现象愈发严重，GDP和工业增加值由改革开放初的近15%和20%下降到10%以下，与沿海发达地区的差距也在不断扩大。 

为了重新壮大东北老工业基地，国家提出了振兴东北老工业基地的发展战略。

图表数据来自中国统计局网站

东北地区曾经辉煌的时候是什么样子？它曾经辉煌到：中国工业基地、能源基地、商品粮基地、甚至是技术人才基地都诞生在了东北这片黑土地上；包括中国整体的汽车工业、机床工业、重化工工业，能源工业等几乎都是由东北给武装起来的。 

但如今，昔日东北重工业基地的光环早已褪去。 

在东北地区工业没落的时候，为了统筹区域经济协调发展，国家吹响了“振兴东北老工业基地”的口号，人们形象地将这一战略称之为中国区域经济协调发展的“第三步棋”。 

齐齐哈尔北满特钢，从2017年的破产到2020年，建龙北满一季度完成品种创效1660万元；开建黑龙江省百大项目——100万吨/年特殊钢线材项目；品牌打造稳步提升，仅1季度就成功开发新产品12个，新增直供用户8家。 

哈尔滨轴承厂，2019年哈尔滨轴承厂开始破产重组，2020年年中，完成改制，按照《重整计划(草案)》，建龙集团预计将投资10.4亿元，用于新哈轴集团的基础建设、设备升级、技术改造等，以及匹配相应足量的资金。 

北方重工混改（方大集团），2019年4月底完成司法重整并实施混改。当年实现新增订货18.57亿元，同比增长43.28%，重整收益加生产经营实现盈利5.6亿元；2020年仅第一季度，实现新增订货10.3亿元，同比增长275%... 

“振兴东北老工业基地”战略实施以来，东北地区的老牌工业企业都取得了显著成效，但与珠三角、长三角等地区工业发展仍存在一定的差距。 

当前，东北地区的工业属于从衰落到振兴的转变，而珠三角、长三角地区工业大部分已经实现了由振兴向辉煌阶段的跨越式发展。 

而这一切都归功于许多企业都进行着数字化转型的实践。 

工业发展的排头兵，数字化转型的“小尾巴”

众所周知，当前传统企业数字化转型的常规操作是通过工业互联网技术与传统产业深度融合产生新的模式、新的生态、新的经济。 

工业互联网将为制造业带来30年的技术红利，也将成为智能制造的必经之路。

根据鲸准数据，从城市分布情况来看，中国工业互联网投资规模 TOP3 城市分别为北京、杭州和上海，对应投资规模和投资案例数 979.06 亿元、455.07 亿元和 327.25 亿元；从城市群分布看，长三角城市群工业互联网投资规模最高，杭州、上海、无锡、南京四城入围前十，大湾区城市群资本热度次之，深圳、广州和东莞三城也都入围前十。 

数据来源：鲸准数据

目前，全国各地区紧跟社会发展风向标，争做数字化转型排头兵。

近年来，粤港澳大湾区成为了众多企业发展工业互联网的首先之地，吸引了许多企业巨头在此建设工业互联网基地；

江浙沪利用得天独厚的区位优势率先走在了工业互联网发展的前列，带动着绝大多数企业走上了数字化转型的道路；

京津冀最新签订《关于打造京津冀工业互联网协同发展示范区框架合作协议》，致力于共同促进京津冀工业互联网创新发展和产业数字化转型，提升京津冀产业基础高级化、产业链供应链现代化水平，支撑京津冀现代产业体系发展。 

纵观工业互联网发展较好的区域都存在一定的共性，一是经济发展好，二是区位优势明显。

在全国工业互联网投资规模中，东三省并没有上榜，显然东北地区既不具备区位优势也缺乏经济的加持。

另外最重要的是，较其他地区，东北地区有着深厚的工业基础和复杂的工业体系，待转型的工业复杂且困难，也给企业数字化转型增加了难度。

这也从侧面说明了，相较于其他地区来说，在东北地区推行传统产业数字化转型迫在眉睫。

由于东北地区是我国工业化的开端，传统产业占比大，经济下行压力大，近年来新旧动能转换艰难，增速放缓。推动数字化转型，对于促进东北振兴，实现东北地区经济转型升级、提质增效和高质量发展具有重要意义，对提升我国综合国力和在全球价值链中的战略地位也具有重要意义。

就目前数字化转型而言，在其他地区传统企业都在摇旗呐喊要做数字化转型的时候，东北工业进行数字化转型可以说是有心无力。

昔日重工业基地，有望破茧成蝶

如果说，区位优势、工业基础是数字化的先决条件，那么人才和技术就是数字化转型的后天优势。

人才流失是制约东北地区工业数字化转型的一个重要原因。

长期以来都是中国生育率最低的地区，仅占中国4~5％。每年从东北高校毕业的学生就有近一百万，但这其中70—80%人才会向外流出。年轻人大批出走，导致老龄化问题日益突出，人口红利逐渐消失。

据相关调查数据显示，哈尔滨工业大学的本地留存率仅为11.89%；位于沈阳的东北大学的毕业生本省留存率为17.2%；位于长春的吉林大学为27.02%；大连理工大学也只有27.54%。这几个名校毕业生的省外去向中，位居前两名的主要是北京和广东。此外，上海、浙江等地也是东北名校毕业生的主要就业地。

IT基础设施不完善，虽然在国家新基建政策出台后，东北地区也出台了相应的规划建议，但是由于东北地区地理环境相对闭塞价加之高端信息技术人才不足，导致整个东北地区在基础设施领域的研究不足，没有形成完整的新型基础设施建设体系，一定程度上阻碍了数字化转型进程。 

国务院发展研究中心原副主任王一鸣也曾总结到，东北制造业数字化转型面临诸多挑战，如东北地区信息化总体水平较低，消费互联网发展滞后，高端信息技术人才不足，投资环境吸引力不强，加之制造业数字化转型对数据采集精度、传输速度、存储空间、计算能力和智能化加工应用的要求更高等。

可以说，新基建推动了中国传统企业数字化转型步伐，新基建的重点在于“新”，对于东北地区来说，还沉浸在传统工业发展模式，要想实现数字化转型就必须树立创新意识，对于数字化转型来说最重要的是技术的创新，要加强包括5G、大数据、人工智能等领域的建设，构建完整的新型基础设施建设体系，为东北地区数字化转型和高质量发展奠定基础。 

人才方面，政府要加大政策支持力度，持续释放人才红利，虽说在东北地区不缺乏高等院校，但是由于东北地区整体经济发展缓慢，并没有留住大量的人才，要通过政府补贴等措施加大人才引进力度。

作为一个在工业互联网领域投资较少的东北地区来说 ，自然对工业互联网有着迫切的需求。应持续推动工业互联网建设，促进传统制造业转型升级，进一步发挥东北地区传统工业优势，加速工业互联网和传统工业的深度融合，以创造出新需求、新产品以为东北地区经济发展创造新的增长点。

东北，这个昔日的重工业基地，想要全面实现数字化转型，任重道远。（雷锋网 雷锋网 雷锋网）

相关数据参考文章：https://www.163.com/dy/article/FP341MR005387P1Z.html

https://www.163.com/dy/article/G9NHF8LG0537GBLI.html

尤其是进入到2020年，在新基建政策的驱动下，国家出台若干项工业互联网发展政策，引导各地区积极参与；各地区政府给予财力物力支持；各企业响应政府号召纷纷入局。

工业互联网瞬间成为了网红。

工业互联网顾名思义“工业”+“互联网”，这么一说，当然少不了国内互联网巨头BAT的入局，一方面三者在互联网建设方面有着与生俱来的技术经验，为入局增加了砝码，另一方面入局工业互联网这一新赛道必然会给其带来新业态、新模式以及新的经济增长点。

工业互联网强调的更多的是“技术”为王，那么以技术起家的百度就成为了首位入局工业互联网赛道的代表企业。

2017年，百度智能云从工业质检切入，迎来首位客户首钢，AI质检成为百度智能云在工业领域落地的突破口；在之后四年的发展过程中，持续深化百度AI在工业互联网领域的应用，迎来了覆盖钢铁、水务、电力、汽车等多个行业一波又一波客户。

深耕工业互联网热情不减：三个首次 

近期中国工业互联网高峰论坛上，围绕重庆工业互联网发展态势、自身产品定位，百度首次发布了百度智能云的工业互联网品牌 " 开物 "，将深耕行业多年的经验沉淀为《智能 + 工业互联网平台》白皮书首发，同时在重庆两江新区打造首个AI+工业互联网产业基地。

这是继贵阳、济南后，百度选择的又一工业重镇。

为何考虑首先在重庆落地？

一方面，重庆有着齐全的工业门类和丰富的应用场景，工业基础好是重庆发展工业互联网的先天优势。

另一方面，政府政策支持也增加了对巨头企业的吸引力。去年4月份，成渝地区获批建设国家级工业互联网一体化发展示范区，推进成渝地区大数据智能化创新、培育工业互联网产业集群成为重要任务；近年来，重庆市政府相继出台多项工业互联网发展建议，可以说是政策的扶持为重庆工业互联网发展创造了良好时机。

正如李硕所言，“重庆的工业互联网实力排在全国前列，我们此时入驻，发展基础扎实。”

但吸引百度最重要的一点是，重庆地区中小企业的数字化水平参差不齐、设备联网率整体偏低、信息系统覆盖率低，工业互联网发展过程中的的棘手问题可能成为重庆工业数字化转型的主要障碍。

对于百度而言，这正是验证百度智能云 "AI+ 工业互联网 " 能力最佳的试金石。

在雷锋网看来，此次，百度在重庆的三个首次与重庆工业互联网发展目标是完美的契合。 

入局工业互联网赛道：工业AI质检 

2017年，百度智能云通过工业AI质检进军工业互联网领域，作为BAT巨头之一，百度的入局完全是在预料之中，但是作为厂商，尤其是互联网云服务商而言，要想做出成绩，也实属不易。 

为何通过AI质检入局工业互联网赛道？ 

据《2020 中国制造强国发展指数报告》显示，我国仍处于世界主要制造业国家的第三阵列，与制造强国质量效益差距主要体现在“制造业全员劳动生产率”指标上，且该指标不可能在短时间内急速提升。

百度是发现了在国家制造业在发展过程中的最大短板，所以以AI质检入局可以称其为是“头疼医疼，脚疼医脚”的战略布局。

AI质检在首钢成功落地应用之后，百度看好AI质检在工业领域的发展前景，并持续深入AI质检领域的研究，2018年发布百度质检云，与合作伙伴联合打造适用于复杂表面缺陷检测的智能自动化检测设备——百度AI质检一体机。在AI质检不断落地过程中，百度智能云扬长避短，结合自身优势与工业领域具有丰富制造经验的合作伙伴针对AI在生产、管理、安全等应用方面进行探索。

目前，百度已经打造了成熟的工业互联网技术架构体系，底层拥有百度在工业云和IoT领域技术的支撑，中间层是工业视觉智能和工业数据智能两大AI平台。 

所谓，实践是检验认识的真理性的唯一标准。在底层和中间层的支持下，百度智能云向外输出智能质检、能耗优化、智能巡检等AI应用，帮助企业降本增效，覆盖钢铁、3C、水务、电力、汽车等多个行业。

在与某日化生产厂商合作中，为生产线装上智能大脑，实现设备智能运维，使设备异常造成的停工损失减少80%；

让某企业车间有了AI“老师傅”，像专业工程师一样用AI模型行参数调优，工作耗时从30分钟缩减为1分钟，效率提升30倍；

百度智能云携手埃睿迪为泉州水务集团打造的泉州水务大脑一期项目已投入运行，使制水供水单位能耗大大下降。

目前，百度AI质检已从工业领域的鲜有落地，到了现在的遍地开花。

据IDC报告显示，百度智能云在国内工业质检市场份额中排名第一。 

雷锋网认为，百度智能云找到的破局点是自身擅长的人工智能。 

王海峰认为，人工智能技术就像机械技术、电力技术一样会持续渗透到人民生活的方方面面。目前，人工智能呈现出通用性、自动化、标准化、模块化的工业大生产特征，正成为科技革命和产业变革的核心驱动力量。

通过AI质检入局，经过长达四年在AI工业领域的深耕和落地应用，百度智能云已经形成了以工业智能为核心的完整工业互联网平台方案：通过云计算、物联网和AI能力搭建工业互联网平台，以工业视觉智能平台、工业数据智能平台和生产环节里面的核心环节进行结合，并借助一企一档、一链一档的模式，有针对性地为企业、产业和区域经济赋能。

按百度副总裁李硕的说法，AI 将为企业加装智能大脑，即利用 " 智能大脑 " 对生产中的经验和知识进行萃取、抽象和沉淀，不断固化到工业软件、芯片、商业咨询服务等载体中，以掌控产业链中的高价值环节，逐渐打破国外在工业制造领域的先发优势，为中国智造找到换道超车的机会。

四次组织架构调整，“云智一体”剑指工业智能化 

事实上，百度早就认识到了云计算和AI二者是紧密联系不可分离的，就如同一对孪生兄弟。 

百度CTO王海峰在一次公开演讲中曾表示，智能云作为载体，能够促进AI落地，加快产业智能化进程。

其实，“云智一体”并非一时之举，而是蓄谋已久。 

2018年12月，百度云首次架构调整，百度智能云事业部（ACU）升级为智能云事业群组（ACG），被看做是百度“云+AI”战略的最初形态；

2019年4月，百度云更名为百度智能云，开启下一个三年发展规划，确立了规模化做大AI智能产业的发展思路；

同年9月，百度智能云“云+AI”战略进一步升级；

去年1月，百度再度对云+AI体系进行组织架构升级，将原来AIG（AI技术平台体系）、TG（基础技术体系）、ACG（百度智能云事业群组）整体整合为“百度人工智能体系”（AI Group、缩写为AIG）。并宣布将智慧政务、智慧医疗、智慧金融、智能客服与营销四大业务板块升级为四大事业部，并在工业互联网、视频、物联网、工业质检、物流地图等领域加大投入。 

四年四次的架构调整，足见百度对自身人工智能技术抱有强大的信心，也充分表明了百度想用人工智能技术赋能产业智能化转型的决心。 

在组织架构的不断调整下，云智一体即利用云计算强大底座的能力，发挥AI技术赋能工业互联网发展，其已经成为了百度在工业互联网的制胜法宝。

首先，百度智能云利用边云融合让AIoT运用更智能。工业质检，安全巡检等AI模型可以通过百度智能云的公有云或工业企业私有云进行训练，然后一键下发至工厂设备边缘算力终端中，进行智能化推理。边云融合计算实现了从采集、标注、训练、发布全流程的AI模型生产线，到数据上行、知识下行的AI模型供应链，最后到智能手机配件生产线，实现模型在工业生产线中的部署。 

其次，百度智能云是一朵为AI专门优化的云，构建了面向AI应用架构的自主可控的AI基础设施服务。百度自主研发的云端 AI 通用芯片，第一代已实现量产和应用部署，量产约2万片，性能相比 T4 GPU 提升1.5-3倍；百度昆仑2则预计在2021年上半年实现量产，与百度昆仑1相比性能将提升3倍。 

再次，百度智能云致力于打造开放的工业智能PaaS平台，持续赋能合作伙伴和客户。百度智能云有AI端到端的全栈布局，拥有中国最领先的AI开放平台和开发者社区，已经开放270多种AI能力，服务超过265万开发者，日调用量突破1万亿。 

王海峰认为，百度智能云融合了云计算、大数据、百度大脑等百度的核心技术，通过百度智能云把人工智能输送到千行万业，促进各行各业的智能化升级，成为加速AI工业化大生产的关键力量。

在工业互联网生态建设方面，百度智能云继续沿用云智一体逻辑，推出“云智工业生态计划”，提出要发展1000+工业领域合作伙伴，通过为生态伙伴提供10亿资本支持，发放5000万代金券，拓宽各方面合作，加快打造AI基础设施，使工业互联网能够像水、电、煤一样被更多的企业方便快捷的使用。

“开物”如何为工业智能化“开路”？

在云计算的基础上，强化AI能力，工业互联网发展显成效。 

正如百度副总裁李硕所提到的，人工智能和工业制造交织在一起，让我们看到人工智能应用在工业生产中的诸多变化，体现在新连接、新数据和新知识，并将这些要素聚集和连接在一起产生了新的商业模式和产业价值。

在AI质检、云智一体后，新品牌“开物”如何为工业智能化“开路”？ 

百度智能云智能制造产品研发负责人黄锋给出了点线面体全方位赋能的产业方法论：

首先，驱动生产设备上云，用数、赋智的技术手段实现设备智能化管理和运维；

接着，推动整个产线或车间的智能化，达到提质降本增效的目的；

再者，逐步向企业输出 AI 中台、知识中台、AR 服务等，帮助企业实现经营的智能化；

最后，通过区域工业互联网平台协同供应链上下游，带动当地产业的数字化升级。 

在黄锋看来，“一基地两平台三中心”，是“开物”最大的价值体现：

 一基地指“人工智能产业基地”。帮助两江企业在复杂场景中实现应用落地，降低企业研发者门槛。

两平台指“工业互联网平台”和“创新孵化平台”。前者通过人工智能技术帮助工业企业实现数字化转型和智能化改造；后者用于培育人工智能创新环境和人才培养及孵化。 

三中心指用来运营创新平台和展厅的“创新示范中心”；运营工业互联网平台和对接服务工业企业的“工业互联网平台运营中心”；制定和实施人工智能人才培养计划的“AI人才孵化中心”。重庆两江新区与百度合作目标是打造出全国领先的百度智能云人工智能产业基地、人工智能与工业互联网融合示范基地、AI人才产业基地以及西南地区领先的人工智能和工业互联网产业“产学研投融贸”一体化平台。 

在雷锋网看来，无论是早期的AI工业质检、工业互联网平台建设、组织架构的调整还是如今的“开物”工业互联网新品牌，都是在围绕“AI”作文章，都是想通过以AI与工业互联网展开深度融合的方式，助力工业智能化转型升级。 

这也契合了王海峰最新提出的“以云计算为基础，以人工智能为抓手，聚焦重要赛道”的百度智能云发展战略。

工业互联网从“标配”做到“顶配”

如今，工业互联网已经成为了每个城市的“标配”，正是工业互联网热吸引了国内一批又一批大中小型企业的入局，无论规模大小能力强弱都想来分工业互联网这杯羹。

纵观BAT工业互联网发展，百度云智一体化战略体现了其强大的技术优势。

同为BAT的另外两大巨头，腾讯和阿里也毫不逊色，和百度相同，腾讯也重庆作为工业主战场，前段时间与重庆签订协议，将共同打造首个工业互联网平台，并宣布与多家企业合作建立产业生态，担任好连接器、工具箱生态共建者的角色；

对于电商经验丰富的阿里来说，其将擅长的数字化能力与电商销售平台、供应链平台、金融平台、物流平台等进行整合，目标在于打通工业互联网和消费互联网之间的鸿沟，构建产供销一体化的闭环。

目前，阿里的工业互联网已呈现遍地开花之势，依托阿里巴巴工业互联网平台，包括服装、纺织、钢铁在内的多个行业打造的数据工厂已全面落地。

在工业互联网这条赛道上，不管是百度阿里还是腾讯，都在发挥自身优势，但也都做了全新的尝试和挑战。

工业互联网赛道上，高手云集，如何成功地强占市场，仍旧是每个企业的重要课题。

如今，自动化广泛应用于社会的方方面面，诸如工业、农业、化工等领域。伴随着社会经济的发展，劳动力资源短缺现象越来越严重，劳动力成本上升已经成为了企业发展的主要问题。

企业经营本质是以“盈利”为目的，在这种情况下，为了在保障盈利的情况下降低劳务成本，自动化成为了企业生产经营的主要方式。因为自动化应用不仅可以减少劳动力增加工作效率，还可以在一定程度上较少人类工作的危险性。

众所周知，我国是工业大国，拥有41个工业大类、207个工业中类、666个工业小类，形成了独立完整的现代工业体系，是全世界唯一拥有联合国产业分类中全部工业门类的国家。

如此庞杂的工业体系下，劳动力成本陡然上升早已不言而喻。为了实现降本增效，在5G、人工智能、大数据等新一代信息技术的驱动下，工业数字化、智能化成为了主要发展方向。

如今，相对于“工业数字化，工业智能化”而言，工业自动化我们很少提及。

何为工业自动化？

工业自动化是指机器设备或生产过程在不需要人工直接干预的情况下，按预期的目标实现测量、操纵等信息处理和过程控制的统称，在工业生产自动化条件下，人只是间接地照管和监督机器进行生产，其是21世纪现代制造领域中重要的技术之一。

据了解，“自动化”这个概念最早引进汽车制造的是福特T型车，通过对流水线作业的改进，制造效率得到了很大的提升。

目前，工业制造队伍不断壮大使自动化的概念在工业领域逐渐加深，在纺织、建材、汽车、电子、钢铁、交通等领域，工业自动化技术涉及这些行业加工过程的单台设备、工段、生产线，甚至整个工厂，是现代工业的基础支撑技术。企业通过引进自动化技术，可实现提高生产效率、保证产品质量、节省人力成本和确保安全等目的。

工业自动化技术与装置已成为现代工业的重要标志。

由此，我们可以看出，工业自动化更多聚焦在控制机器及系统的自动化。

工业自动化最早表现为专有自动化，但是在德国工业4.0概念一出，专有自动化弊端逐渐显现。

首先，对于多数厂商来说，无论是PLC还是DCS控制系统，都是自己独有的技术系统，用户一旦选择了某个厂商的系统，基本就固定了可用的软硬件、架构和技术路线，这样的系统虽然可靠稳定，但是它的缺点和局限性也是显然的。

其次，随着设备的老旧以及生产复杂性的提升，如果要向其他PLC/DCS供应商的系统迁移，硬件和软件不能复用，得重新编程组态，不仅技术上难以实现而且还会面临高昂的成本。

更为重要的是，专有的工业自动化系统无法利用IT技术的进步，专为一个系统而编写的自动化软件应用程序无法在另一个系统上运行，应用代码可移植性不足导致软件创新受阻和投资受损。上游设计工具和下游运营工具在没有巨额投资的情况下无法与自动化系统紧密结合，因此创建覆盖整个流程或设备生命周期的数字化线程几乎不可能实现。

从长远来看，专有自动化系统不仅不会提高企业生产效率，还会增加用户成本，限制了企业使用先进IT技术的能力，延缓企业的工艺生产和工程开发的优化与升级，进而错失佳商机。

专有的封闭的对立面是开放，基于专有自动化系统的弊端，开放自动化呼之欲出。

工业开放自动化，开放在哪里？

开放自动化是由基于IEC61499标准的"即插即用"自动化软件组件而组成的系统，它通过一种行之有效的方式来解决客户遇到的特定问题。

在施耐德电气副总裁、下一代工业自动化孵化器团队负责人John Conway看来，现在的自动化与以前相比，最大的区别是做到了真正意义上的开放。简而言之，以前所谓的“开放自动化”是从数据沟通的角度来说，目前的开放自动化的概念是基于软件组件的概念而来。

在大势所趋下，国内外很多企业都进行着自动化系统的研究。

作为成立百余年的全球能源管理和自动化领域数字化转型专家，谈到为何要推出开放自动化平台？

John Conway从两方面做出了解释：

第一：客户本身的需要。在之前的OPAF开放流程自动化论坛上，很多客户表达他们希望有一个真正开放的平台，可以让他们目前所用的软件和组件、功能块能够有可移植性，可复用性。相比于专有自动化，开放自动化中的复用性对企业来讲是非常重要，这样可以使OT和IT的数据交换变的非常容易，满足客户需求。

第二：工业4.0的概念下，涌现出了很多先驱的技术模块和概念，但始终没有进入大规模生产。其中，各厂商之间自动化系统的专有性成为了一种阻碍。

虽然，现在我们经常说工业4.0时代，在新技术、新产品的不断发展和迭代下，工业4.0想必很快会被工业5.0，6.0所取代。新事物的出现代表着旧事物的消退，对于开放自动化平台的搭建也同样适用。

目前，开放自动化取代了专有自动化，将来也会出现更加开放的自动化系统。

V21.1版EcoStruxure™开放自动化平台

施耐德电气工业自动化业务产品管理全球总监张开石表示，此次发布的V21.1版EcoStruxure™开放自动化平台（EcoStruxure™ Automation Expert），主要做了三方面的创新升级：

• 从全球战略来看，中国市场对施耐德电气来说非常重要。相较于20.0版本，V21.1版本增加了简体中文版本。

• 相较于之前版本，V21.1版本增加了更多功能，比如“即插即用”功能，同时与很多系统集成商以及终端客户做了一些新方案的调试，目前新项目已进入最后的调试阶段。此外还增强了有关信息安全、诊断、发现和调试功能以及扩展库和语言支持。

• 系统改进方面，与AVEVA剑维软件系统进一步改进，针对EcoStruxure开放自动化平台边缘控制层，通过AVEVA剑维软件的系统平台做了一些SCADA集成。

通过V21.1版本的发布，我们不难看出，其主要是进一步完善了以软件为中心的开放自动化系统。

目前，开放自动化平台在快消品及物流行业已经有了非常好的应用，但我们的目标是打造世界上第一个能够跨离散混合以及流程性行业的一个开放自动化系统，张开石补充道。

显然，开放自动化平台的构建并非一朝一夕就能完成，开放自动化系统在研发过程中也是困难重重。

John Conway坦言，首先，IEC61499标准在行业里面采用会受到阻力；

其次，开放自动化系统的研发可以说是一个颠覆性技术，我们之前比较习惯的控制系统一般都是循环式，扫描式，周期性的，突然之间变成这种很像IT工程师的工作模式，我们需要思维方式和工作方式上有非常大的改变。 

虽不及数智化转型热，但重要性不容忽视  

如今，大大小小的企业都将数字化、智能化转型作为企业发展的终极目标。

殊不知，工业自动化也是工业数字化、智能化转型的关键一环。

John Conway认为，自动化，实际上是控制，不管是控制机器还是控制系统；

数字化，简单来说就是把工厂不管是从运营还是设备，所有的一切都连接到一个数字线程上，从设计到生产再到调试涵盖整个生产的全部过程，生产的全生命周期。数字化转型的目标是让整个生产过程更加有效率，成本更低，更人性化，并且让一切达到最优效果；

智能化，即采用一些最新技术，比如人工智能、机器学习、数据分析，将这些智能技术应用于更复杂的案例和场景。

从John Conway的表述中，我们可以看出，数字化、智能化更倾向于运用新技术实现业务流程化及管理流程化。

而自动化则是针对工厂控制系统的自动化，众所周知，控制系统相当于工业的控制中枢。

雷锋网认为，要想更好地发挥控制中枢的作用，就必须打破控制系统原有相对封闭的使用环境，增强自主性、开放性和互联性，而后与互联网拥抱，实现数字化、智能化。

工业数字化、智能化转型固然重要，但工业开放自动化仍需重视。（雷锋网 雷锋网）

实业泛指农、工、商、交通等。 

作为实业救国的代表人物张謇极力宣扬实业救国论，他身体力行创办了纱厂、面粉厂等多种企业，兴办学校，企图实现以实业所得来资助教育，用教育来改进实业，凭实业发展而救国的目标。

同时也涌现出了一批实业家：“中国船王、北碚之父——卢作孚；中国民族化学工业之父——范旭东；范旭东——叶澄衷...

从古至今，制造业一直被看做是立国之本，强国之基。人类的衣食住行离不开制造业，其直接体现了国家的生产力水平。

实业救国，实业兴邦也一直流传到现在。

如今生活在急速变化的21世纪，做实业的人几乎都陷入了焦虑、恐慌的状态。每一次产业升级都意味着新物种的出现和旧物种的灭亡。新物种来自跨界的打劫者和旧物种的进化，不能进化的物种被迫淘汰，验证了“物竞天择适者生存”这一生存法则。 

想要真正发挥制造业立国之本，强国之基的作用，就必须求变，求新。” 

如今，迈入21世纪的制造企业发展如何？是否有新变化？也许只有深入到工厂内部才能获得新的启示。 

新老交替，传统产业亟需变革 

纵观中国制造业的发展主要经历了4个阶段：机器化时代 、电气化时代、自动化时代和目前的智能化时代。

海伯集团成立于1988年，以生产渔具起家。在33年的发展过程中，海伯集团结合自身优势通过深化技术改造升级，积极拓展相关产业，延伸产业链，成立了包括海伯渔具、海伯金科、海伯精工、海伯（船）动力、海伯工具在内的五大子公司。

此次雷锋网走访的是海伯集团旗下起步最早的子公司——海伯精工，其主要生产以弓箭为主的户外休闲用品，客户主要集中在欧美、日韩等国外市场。

深入到工厂内部，我们了解到，区别于传统工厂的指纹签到打卡方式，海伯精工的员工在进入工厂时需要通过钉钉签到。

据雷锋网了解，海伯集团现任总裁贺少杰于2012年接替父亲的位置，实现了新老交替。

海伯集团总裁贺少杰表示，加入海伯集团后就进行了战略调整，开始做新的领域——智能家居，但是在这一过程中发现各个生产环节不能实现全方位连接，存在严重的脱节现象。基于这样的情况，2015年开始调整方向逐渐向向自动化信息化方向转变。

谈到为何走上数字化转型的道路，贺少杰坦言，新老接替本身就意味着要进行新的产业变革，加之当时在智能家居领域的做法得到了市场的认可和企业的投资，更加坚定产业+互联网将成为未来的发展方向。

钉钉——数字化工厂的重要载体 

钉钉作为数字工厂的载体实则是一款移动管理平台。  

海伯精工于2018年引入钉钉系统，自此成为了海伯精工打造数字化工厂的重要载体。

“开始引入钉钉系统是因为其是老板想用的管理工具，后来更多的是想做成员工愿意使用的工具”，海伯精工总经理林耀钻坦言。

谈及引入钉钉系统的缘由，贺少杰主要从三方面做了详细的阐述： 

首先，由于海伯精工的客户群体主要集中在国外市场，受中美贸易战的影响，品牌推广就显得尤为重要，在推广过程中需要和市场团队保持实时通讯，而钉钉的引入就能满足公司这一诉求。 

其次，海伯精工一直提倡人性化管理，由于现在大多数员工都是90后，区别于70、80后，90后员工更多的是需要被肯定和认同，钉钉系统的引入就能够更好地拉近领导和员工之间的距离，建立有效的沟通，方便管理。

再者，基于制造企业而言，生产管理是整个企业的核心环节，钉钉系统的引入替代了早先较为传统的下工厂巡视等管理模式，通过钉钉就能实时了解整个工厂的生产经营情况。 

据悉，海伯精工的所有员工已全部采用钉钉办公，员工手机成为了打造数字工厂的重要载体。 

被问及是否习惯使用钉钉办公时，海伯精工车间工作人员表示，与之前相比，现在的工作基本是通过线上交流完成，节省了线下沟通的时间和成本，钉钉的作用不仅仅局限于工作场景，还可以应用到生活中的各个场景。

对于工业制造企业而言，数字化转型最大的难点在于下单、接单、生产、推广以及营销等各环节各自为营，各部门间数据无法流通，导致数据孤岛现象愈发严重，亟需通过数字化手段来建立一种全链接的经营管理模式。

在贺少杰看来，钉钉在海伯精工数字化转型过程中最大的价值体现在实现了工厂内全流程的数字化：

• 工厂的研发端和评审端都可以通过钉钉系统进行OA审批；

• 实现了无纸质化管理，引入钉钉系统后可以将研发图纸等重要文件信息数据统一归类放入PLM上；

• 业务员产生订单信息后，通过钉钉就可以将业务订单导出，之后领导层通过钉钉进行审批给出意见。

 贺少杰表示，钉钉系统的引入实现了工厂经营管理的数字化，除了在海伯精工引入钉钉系统外，去年疫情期间在整个海伯集团也进行了钉钉的推广和使用。 

车间里的“黑匣子”，小工单管理大数据 

众所周知，2020年新冠疫情的爆发给国内外的很多企业经济的发展带来了一定的冲击，国内外大大小小企业都没能逃出停工停产的魔爪。而海伯精工作为一家生产户外体育休闲用品的企业却逆势而上。 

据雷锋网获悉，2019年海伯精工弓箭的订单数在5800万左右，2020年订单量突破1.05亿。

从订单量可以看出，疫情的爆发在某种程度上刺激了国外市场对于户外休闲用品的需求。 

贺少杰坦言，正是疫情的影响加速了海伯精工拥抱数字化的步伐。 

贺少杰提到，疫情期间订单量爆发式增长原因主要在于海伯精工的客户群体主要是集中在欧美、日韩等国外市场，例如在疫情期间许多企业停工停产，诸如美国会给企业和个人一定的资金补助，这就在一定程度上刺激了其在户外休闲等领域的消费。 

一定程度上订单量的爆发式给企业带来更大的利润，但也给企业生产带来了巨大的压力。

据悉，弓箭的订单交付期一般在45—60天左右，在订单量暴涨式增长的情况下为了保证产能，在原四条生产线的基础上增加了两条，这样就大大提高了单线生产效率。 

贺少杰表示，增加产品生产线只能保证产能但是不能保证交付周期，为此海伯精工上线了黑湖制造小工单。 

对于每个做实业的企业而言，工单是生产环节中重要的组成部分，也是工厂最重要的业务单据，起着承上启下的左右，对外满足客户销售订单的交期要求，对内贯穿工厂整个生产过程：从工单下发车间执行，在各加工中心流转，直到工单加工完成归档。‍ 

据车间组长介绍，没有上线小工单之前，每次的工单需要手写，大概要花发费一到两小时的时间，并且手写工单存在弊端，比如字迹不清晰、纸张污损、数据滞后等问题难免会使员工在生产过程中产生数据偏差，一方面加大了员工的工作难度，另一方面降低了生产效率。 

“在上线小工单之后，只需一到两分钟就能轻松完成工单的制作”，车间组长补充道。 

目前，小工单上线已有一个月的时间，预计5月份其他产线也将全部上线。  

生产工单可以称为工厂数字化转型的“最后一公里”。 

小工单的上线结束了手写工单时代，开启了工单无纸质化、数字化时代。

• 从生产管理方面来看，小工单的使用使整个生产进度全透明化，可以通过线上实时跟进产品生产进度，减少线下沟通成本，大大提高信息的准确性

• 从员工方面来看，可以直接通过手机录入生产报工数据，员工通过这样的方式可以实时掌握自己每天的工作情况实现工资的透明化。

• 从数字化转型方面，钉钉的使用实现了工厂经营管理的数字化，小工单实现了生产的数字化。

目前，黑湖制造的小工单已经与阿里的数字工厂实现了有效链接。

以点带面，甘做数字化转型的试验田

据雷锋网了解，目前海伯集团的数字化转型只是聚焦于海伯精工，还未在整个集团做数字化转型的实践。针对这一问题，贺少杰向大家解释了四方面原因：

1. 海伯精工的产业结构单一，做数字化排头兵比较简单；

2. 企业自负盈亏，数字化转型成本承受力强；

3. 工人的学历普遍低，海伯精工数字化转型的成功经验能给集团奠定基础；

4. 海伯精工对员工的经验要求高而现在老员工面临退休情况，亟需将老师傅的制造经验转为数字化档案，形成工业SOP。 

由于目前宁波用地紧张，为了业务拓展的需求，如果到外地建厂就需要把各个环节各个部门的数据连接起来，为此工厂内的机床将实现物联网连接并打造智能数据驾驶舱，实现数据的实时处理和分析从而形成闭环管理。  

贺少杰坦言，未来5年，海伯集团将投入3000到5000万用于企业的自动化和数字化转型。

作者 | 王刚

出品 | 雷锋网产业组

雷锋网按：今天，中国的工厂需要更多地去涉及成本更小的低代码，去做IT创新，需要用利旧思维去改造原有的软件系统和生产流程，需要用个性化的SaaS来催生业务的战斗力。

变革人、变革事、变革环境。只有如此，工业流水线上的沉睡数据才会苏醒，数字化转型才会走出“困兽之斗”。 

作为全球瞩目的新锐历史学家，出生于以色列的青年学者尤瓦尔·赫拉利在其超级畅销著作《人类简史》里这样表明他的心迹：

工业革命是一场永远的革命，为我们解决了能源转换的问题，给我们带来了精准时间的概念，打破了由血缘关系所组成的家庭和社群，国家和市场的功能被放大。工业革命，是一场永远的革命。 

正如他所言，经过人类数百年的科学实验和战火锤炼，工业已经成为了当今人类生存和发展的重要工具。工艺优化，催生了现代基础科学。而“工艺数字化”则让这种人类的文明上了一个崭新的高度。 

在过去40年间，是什么支撑了中国经济的高速增长？劳动力、资本和技术。这背后其实是工业化的崛起，沿海经济的腾飞更是与制造业突飞猛进密不可分。 

但时至今日，传统的工业已经行至转型的路口，“高速换引擎”是一个必答题，“再工业化”的口号被提出，保持在全球价值链条上的话语权，产业数字化势在必行。 

在这样的局面下，借助新的工具和技术进行升级换代，朝着向数据要智能的方向走，成为一个最广泛的共识。组织管理要摆脱传统理念束缚、业务流程要突破旧体制实施改造，这就给了数字化工具以最大的机遇，只有组织管理和业务流程双重数字化，工业才能打好自己的翻身仗。 

国内中小制造业面临的几个困局 

在我国，中小企业作为市场经济的主体之一，在国民经济中发挥了巨大的作用。工业制造领域，改革开放后的一代人尝到了红利，促成了繁荣的市场，但留下的却是数字经济的“烂摊子”：粗放、低利润率、被海外客户牵着鼻子走、缺乏自主权。在今天的沿海，“三来一补”依然是常态（“来料加工”、“来件装配”、“来样加工”和“补偿贸易”）。 

但是，相比工业软件、工业控制系统这些核心卡脖子的命题，小企业可能并不将其视为主要矛盾，他们的困境是：如何优化生产流程？如何提高劳动生产效率？如何降低生产中的浪费和无效成本？如何搭建定制化的产线来适配客户需求？如何管理好上游原料厂商、下游企业客户？如何在贸易萎缩的今天保持存量市场的竞争力？ 

一直以来，我们都说数字化转型有3痛：不想、不敢、不会。这3个镣铐一起，给企业数字化施了魔咒，转型一时间成了“困兽之斗”。 

但这些问题十分赤裸裸，是中小企业谋生存求发展的必答题，也是中国制造业真实的底色。 

转型升级路上，道道难关须过。 

·经济的增量发展到存量竞争，制造业的降本增效需要用到数字工具 

已经没有人怀疑，全球经济的发展已经进入存量竞争时代，更完善的产品、更优化的管理流程和更先进的运营是企业走向基业长青的必备。而传统的人、事、物需要重构，这期间不仅需要思想革新，更需要先进的管理工具，数据为王时代，数据智能是新的生产力。 

·数字化成本高，一般企业“消费”不起 

不少工业企业一把手表示：美德等国家的数字化解决方案成本实在太高，对于民营企业来说“不太友好”，信息化成本占到每年投入的好几成，一般企业是无法承受的，就算初期做了投入，但没有持续跟进的实力，很难彻底做好。 

走进死胡同——这是很多企业做数字化初期冒险的结果，弃用成本很高，尤其是国外的方案拿进来，但一套适用于生产各个关节的高效率工具，势必会值得市场追捧。 

·弃用成本很高，不够弹性与灵活 

基本上，目前的传统制造企业很多都面临一代创业、二代转型的境遇，而转型是需要一定的探索，有些甚至是一种冒险，本着试错的精神前进，系统本身需要容错。所以，一旦不适合企业生产，弃用成本低绝对是一个利好点。 

加上今天企业的需求点在多变，一旦上了大系统，运维也是有一定难度，从搜集需求到研发到内测，势必需要一套低成本的方案来应对试错风险。 

·定制化需求涌现，柔性制造能力有待提升 

过去，我们的工业生产尤其是外贸领域，依靠的是大客户大订单，照单生产就能满足需求，但今天，各种个性化需求扑面而来，定制化成为一种潮流，越来越多的分散订单开始汇聚到工厂，这对敏捷制造、柔性制造能力提出更高要求，但实际上，中小企业在这块的能力相对大厂还比较薄弱。 

OA系统、ERP软件、生产数据管理、流程管控、质检报错······当这些名字依次进入工厂的拐角，一切都在发生化学反应。而借助今天低代码的热潮，工业企业都在用得起、用得顺数字化转型工具。类似钉钉这种企业服务的物种，进入工业的细碎场景，打破一个又一个困局。 

今天，我们尝试从几个小故事追寻中小制造业领域“隐形冠军”的成长轨迹，并同时解码今天中国最大企业服务平台钉钉的“工业化”路径，为中国企业的“破圈”转型找到自洽思路。  

一台起重机的数字化之旅

用低代码搭建200个应用，把管理和生产搬到线上 

将一家有着传统作坊DNA、基于人情纽带维系的工业企业，升级为数字化转型的标杆，钉钉做到了。而龙辉起重也借此“直上青云”，在产能提升和成本消减方面取得成功。 

巍峨泰山脚下的泰安市羊流镇，龙辉起重占据着数万平米的生产车间，厂房里，工人们正在紧锣密鼓加紧生产。他们制造出来的起重机设备发往多个城市并且销往海外。这是当地一家260多人的公司，加上流动在各地的销售人员，500人不到。 

典型的家族式企业。今天龙辉起重的董事长和大龙是个创二代，龙辉起重起源于父辈在1992年创立，2008年，和大龙正式结束北漂回来接手。据他介绍，父辈是闯关东的一代人，7进7出，非常不容易。 

羊流镇早先是一个靠天吃饭的贫穷落后之地，沙土地，只产水果，小麦和玉米产量都非常少，产量效果不好。人们只好想别的法子谋生立业。 

父辈创立龙辉起重的底子在于早前在起重机设备厂做工，把大钢切割碎熔炼。此后基于维修经验积累甚多，发现流程并不复杂，遂开始自己做起起重机的生意。就这样，一个家庭作坊就开始逐渐扩大规模。

 龙辉起重设备 

在经历了办分厂、人员扩张和多地协同办公之后，和大龙格外注重从数字化管理上找解决办法。2015年7月，龙辉起重开始使用钉钉考勤，进入了一个用“数据”说话的时代。 

2017年，和大龙接触到钉钉上的第三方低代码开发工具“简道云”，发现可以用低代码在钉钉上个性化搭建组织架构和生产流程，一年下来成本只需要几万元。到今天，龙辉起重已经在钉钉上搭建了200多个流程表单应用，串联起这家工厂的“财、物、人、事”。 

这些数字化应用覆盖了行政、财务、生产工序等方方面面，包括“加班餐补模块”、“考勤薪资模块”、“招投标模块”、“财务发票模块”、“数据中心模块”……这些仅由公司总经理和大龙以及信息化中心负责人高林两个人搭建，几乎零成本的开发投入为公司节省了几百万的成本。 

由于龙辉起重是当地企业，员工基本以本镇村民为主，工厂里只有小学、初中文化水平的工人如何适应钉钉这种数字化应用？和大龙提到，以质检为例，工人们掏出手机，打开钉钉点两下屏幕，勾选自己完成了哪道工序，系统会自动提报给质检员处理。所有工人每到质检环节就扫二维码提报，数据可以实时在线并同步给智能薪酬系统，计算每个人的工作量、承包费和绩效工资。 

龙辉起重生产车间 

“背后的流程和逻辑是我们通过低代码工具搭好的，工人只需要管好自己的流程节点，他们看到的越简单越好，最好是无感，三到五秒解决问题。”和大龙说。 

在疫情等因素的影响下，当地许多起重机企业的年产值为负，龙辉起重探索数字化已有5年，公司产值从1亿提升至3亿并保持30%的年增速，并于2019年成为新泰市纳税冠军。目前，龙辉起重是区域内同行业人效比最高、单位面积产值最高、工人收入最高的企业。 

整体来看，龙辉起重的自主数字化探索，将流程和目标透明化、清晰化，激发了员工积极性和整条生产线效能。这对于其他制造业同行应该成为启示。 

一套渔具的数字化之旅

钉钉一头扎进渔具生产线：青年带队，继续做“单项冠军” 

距离泰安900多公里的浙江宁波有12万家民营制造企业，其中诞生了54个制造业“单项冠军”，居全国之首，是中国制造的重要基地，如今这些制造企业正在以数字化改革进行系统性重塑。 

当地，有一家超过33年历史的公司，以渔具生产起身，从最初作坊式的装配车间，成长为全球最佳渔具产品，这便是海伯集团，垄断了全球一半的渔具。 

与龙辉起重类似，海伯经历了一场创二代交接班。 

1988年创业的海伯集团历经了数十年“师傅带徒弟”的传承模式，产品质量的保障主要依赖师傅经验：车间里，一个20年工龄的师傅能一眼看出一个产品的准度是否达标，但对于年轻的新工人来说需要多年学习。创二代在集团整体交接班过程中，最重要一步就是把过往经验数字化。 

海伯精工工厂 

毕竟，工艺经验的传承关乎这家“单项冠军”企业的未来份额。 

海伯集团从增长最快的子公司海伯精工入手，从企业办公上钉钉，到业务上钉钉，车间的生产工艺、装配进程都形成数字资产，数字化成为转型二代完成交接班的重要工具，青年带队的制造企业藉此进行了一场数字转身。 

目前，在海伯精工工厂，工艺员可以把所有产品制作工艺数字化，导入钉钉数字工厂小工单，班组组长可以根据市场需求随时根据特定工艺开单，产线上的工人可以随时了解在线工单和工艺，并在完成生产后立即报单得到自己的计件工资数，告别了过去专人每日执笔记录的繁琐。 

海伯精工装配科班组组长贺钢粮提到，他们把老师傅的经验沉淀为作业指导书（SOP），比如在给配件加工螺纹时，要使用什么样的转数、什么样的切削油，这些几十年的经验固化成作业指导书，可以导入钉钉数字工厂小工单中，班组组长可以根据销售订单审批结果，在手机端再创建工单，输入工单编号，选择产品型号，选择工艺路线、计划数、计划开始和结束时间，就可以把生产任务分配给相应员工。 

以前，班组组长每天早上或晚上要花一个小时开工单，手写在纸上，所有编号、型号，一旦出现一个数字的错误，生产环节就需要花更长时间来纠偏。现在只用1-2分钟，就完成下工单，通过选择和自动匹配的方式，不太会出现登记下单错误的情况，大大减轻了一线班组长的工作量。 

“现在我们在生产线上调试屏幕，以后我们的SOP可以直接在屏幕上显示出来，新来的工人也可以清楚知道自己要做的工序是怎样的。 ” 

可以说，钉钉替代了锁在仓库里的那厚厚一箱的报工单，长年累月下来，是对工艺巨大的改进。海伯精工工厂工人陈波对使用钉钉并没有觉得不习惯：“孩子上课也是在钉钉上，我在上面还有家长群，我们可以在上面聊天、视频，工作上，工单点进去填个数就好了，简单很多。” 

海伯精工总经理林耀钻说，“流程相关的东西，我都想把它搬到钉钉上去，我们的物联网也要搬到钉钉平台上。”    

比如一旦机床出现故障，系统就可以通过钉钉数字工厂的智能巡检，自动通知到设备维修人员。在钉钉数字工厂的看板上，会统计何时保修、何时修好、故障原因排序等情况，同时，设备的运行数据也可以分析出设备综合效率，整年汇总后这些数据可以用来指导未来的生产决策。    

“目前网线已经铺好，初步方案已经有了，钉钉第三方技术专家也已经来过好几次”，林耀钻说，“数字化是我们未来五年的一项重要工作。” 

一块地板的数字化之旅

1位IT人员，也能让制造工厂用上MES系统 

同样处在长三角的浙江绍兴，有一家地板制造企业的数字化转型，让人印象深刻。 

浙江富得利木业有限公司是中国起步早、国际化经营成熟的地板企业之一，创始于1994年，如今是亚洲品牌500强、国标起草单位之一。早在1999年，富得利地板就成为了天安门城楼修复工程专用地板。今天，该公司实木地板年出口能力已经达到100万平方米以上。2017年，他们开始走数字化转型的路。 

富得利木业专注于出口的外贸工厂主要分为烘干、压贴、企口、油漆、包装5大工序。工厂车间内竖有5个数字大屏，包括销售数据看板、车间生产看板、设备维修看板、工单进度看板、安灯呼叫和机器实时状态看板，让生产管理人员和业务员都能清楚知道他们的订单现在处于哪个阶段，以及什么时候可以和客户联系定仓。作为外贸工厂，定仓的预警可以让订单保持最高的出货效率。 

尽管富得利国际贸易事业部只有1位IT人员，但他们仍然在努力做出改变。 

2017年，富得利国际贸易事业部开始启用钉钉办公，后来将OA审批流程也导入钉钉，但进销存管理用的是SAP的系统。今天，他们已经在钉钉上搭起来数字车间，直接从收货端进行生产排程，把销售、采购、生产环节的数据都打通。 

富得利木业外贸工厂的车间看板

钉钉应用服务商浙江锐智信息技术有限公司用低代码开发的方式，用钉钉原生低代码开发工具宜搭给富得利的外贸工厂搭起了一套MES系统“易车间”，基本囊括了一个制造工厂所需的MES功能，两周就完成了上线，今年四月份刚刚投入运行。现在这个数据看板可以清楚看到各条产线有多少产量，这个数据看板展示在车间大屏上，员工也能实际感受到不同工序之间的完成进度。 

此外，车间主任每天都要定日生产计划，并下工单，等到第二天下午才能知道第一天的生产数据，而现在车间主任可以实时报工，下班就知道今天日计划的完成情况。这样一来，统计员不用再做统计了，核对一下上报数量和实际数量的准确性就可以。 

国际贸易事业部生产计划部负责人赵男说：“这是从人管生产，变成数字化系统来管生产。” 

据他们回忆，最早OA流程嵌入钉钉仅限于审批流程，生产进度数据还停留在冰冷的Excel表格里，工序繁多，互相割裂。发货信息、物料信息都是靠人去填写，厂长、生产计划员、仓库、采供、财务，等相关部门都需要在线编辑这张表，填错了或者被人改掉了，也不太好溯源。如果订单做到一半，客户要求暂停，这部分表格内容就暂停更新，所有环节的人都会来问一遍情况。订单复杂化之后，这张Excel表就撑不起来了。现在整体的数据和流程都放在了钉钉上。一旦生产延误，也能及时溯源改善。 

富得利国际贸易事业部生产运营总监王进提到，过去，销售下单后，需要生产计划部根据纸质订单申请原材料，申请流程需要逐级走审批流程，这个过程中如果有人请假或者没能及时处理，就会耽搁1-2天。 

但是在钉钉上，所有销售、采购、生产环节信息都是在线同步，销售订单一出，采购就可以马上进行采购，采购进展、材料入库情况、生产进度，所有相关方都能看到，大幅缩短了整个制造期的时间，交期也就缩短。“原来我们一个生产周期，要60天左右，现在40天左右就可以完成。” 

富得利国际贸易事业部总经理车飞表示，接下来他们会把ERP系统集成到钉钉上，也希望能把上下游的管理集成起来，比如客户某个订单的生产进度和质量报告，是可以和客户直接打通的，让客户对中国制造有更直观的了解。 

“不是钉钉发展了制造业，而是制造业发展了钉钉” 

整体来看，这3个案例已经成为中小制造业进阶过程中的典型缩影。 

数字概念将打造新的优势，而物理世界和数字世界的连接势必也需要工具，尤其在工业制造越发追求业务弹性的今天，这个需求变得十分明显。 

很多受访者表示，云计算是转型中最关键的工具，提高效率和生产率是他们决定加大对数字工具投资的主要因素。 

而钉钉则正好提供了这样一个供制造企业思考和出手的机会。 

笔者认为，对于大量的传统制造企业而言，从消费到产业，从传统制造到智能制造，不能仅仅满足于传统产业链的补齐，更需要与互联网公司、技术公司进行跨界融合，这样江河湖海才能连成一片而不至于各自干涸。值得注意的是，不同于北上广高楼里的那些互联网公司足够扁平化，中国的工厂依旧蒙在传统的本色里，金字塔式结构铸就的强控制体系、知识水平不高带来的劳动密集型管理模式，推进工具改革，对研发、生产、组装、流通、销售、服务等每个环节都进行数字化改造，才能从根本上增强工业的“体质”。 

这时候，组织力变革成为新的要义。钉钉最初就是起源于组织力变革，抢了市场先机，到今天越来越进入核心领域：比如，业务过程在线化、CRM环节、上下游生态打造——但这些能力已经远远高于原来的组织力了。 

今天，教育钉钉、政务钉钉、企业专属钉钉接踵而至，各种低代码工具在上面生长，小而美的SaaS涌现，钉钉化身的新物种不断冲击市场眼球，原先散落在各种场景里的应用都在平台上实现嵌套。 

钉钉给出的数据是：走了7年，钉钉用户数已超4亿，包括企业、学校在内的各类组织数超过1700万。钉钉开放平台入驻的开发者超27万，开发者服务的企业组织数超过640万家。未来3年在钉钉上能长出1000万个钉应用······ 

着实惊人。今天钉钉上的企业数量已经与众多类似平台不是同一个量级了，加上在云钉一体战略下，阿里云覆盖的300多万客户，也能为钉钉带来巨大客户流。 

阿里巴巴副总裁叶军（花名：不穷）接受采访时表示，他注意到每家传统企业几乎都在提转型，但是不敢、不会的困扰根源其实有很多。他认为，大抵，追根溯源地来看，以往中国的软件行业学习的是西方的道路：为大企业而做。常年下来就缺少了为中小企业做软件的环境，加上目前缺乏标准化的制造业解决方案，定制化是主流，“3痛”才会一直找不到止痛药。 

目前钉钉涉及最多的行业是教育，制造业已经排在了第二。“没有特殊的运营，就是客户累积的结果，天然就上来了。” 

“不是我们发展了制造业，是制造业发展了我们。”不穷提到。 

制造业领域，钉钉会是有边界的产品吗？不穷表示，钉钉都是有边界的：钉钉本身是和业务逻辑无关的通用能力，转型的主动权是攥在企业手里，钉钉降低的是数字化的门槛；此外，财务、HR、CRM都是交给生态伙伴来做，钉钉需要依靠生态来成功。 

但生意交给伙伴不代表钉钉就丧失了商业化空间，毕竟钉钉已经成长为中国企业服务领域最大的平台和SaaS厂商主要获客渠道之一，钉钉所代表的的力量，绕开了美国几十年的软件行业壁垒，让整个社会进入数字化的赛道，让数据产生流动。如果说传统软件解决的是流程为中心，很难变动，那钉钉做的是以数据为中心，一切用数据说话。 

50万卖一套软件的时代，快要一去不复返了。 

传统方式培养软件工程师，在如今已经很难了。 

今天，中国的工厂需要更多地去涉及成本更小的低代码，去做IT创新，需要用利旧思维去改造原有的软件系统和生产流程，需要用个性化的SaaS来催生业务的战斗力。变革人、变革事、变革环境。只有如此，工业流水线上的沉睡数据才会苏醒，数字化转型才会走出“困兽之斗”。 

世界依然处在大流行之中，技术在帮助企业、公民和社会增强适应能力，数字基建还在“肆意”发展，工厂之外，整个社会都在静悄悄地过渡。（雷锋网）

作者 | 何思思

出品 | 雷锋网产业组

如今，各行各业都在忙着转型，想要搭上智慧快车，开启数字化转型之旅。 

在我们网购的过程中，经常会看到大多数商品发货地都写着金华、义乌等字样。

浙江省金华市以小商品闻名，据《中国互联网络发展状况统计报告》显示，2020年，从电商市场主体的城市分布来看，深圳、上海位列前二；金华，这个浙江省的地级市则以20.56万家跻身全国电商市场主体数量TOP3。 

去年新冠疫情影响了线下实体门店的发展，但却拉动了线上经济的增长。 

据相关数据显示，金华市已成为外贸订单和长三角国际物流转移的重要承接地，快递业务量名列全国第一、中欧班列开行数量跃居全国第四，物流业发展迎来重大的窗口机遇期。 

由此可见，金华市小商品市场的发展占据了中国小商品市场的半壁江山。这种情况，也刺激着电商企业对于纸板、纸箱的需求日益增加。

箱板瓦楞纸包装行业作为典型的中游行业，以上游造纸企业生产的箱板瓦楞纸原纸作为原材料，将瓦楞纸箱产成品提供给下游企业包括食品饮料、电子、家电、电商等消费领域公司以及物流快递公司等。 

虽然目前造纸行业供需基本平衡，但各细分市场发展尚不均衡，结构性缺口尚存。

电子商务平台的迅猛发展带来了快递业务的大幅增长，据数据统计，2018年快递包裹突破500亿件，消耗包装箱约143亿个。中国快递进入一天10亿新时代，中国快递业的繁荣，也为纸包装行业带来了较大的发展机遇。

（瓦楞包装行业产业链） 

据不完全统计，2020年1-5月已有7个箱板纸、瓦楞纸项目投产，合计新增年产能高达222万吨。 

从目前来看，在电商企业的刺激下，快递行业迅猛发展，短期内拉动了纸包装行业的发展，同时产能增高也暴露出了一些问题： 

作为产业链的腰部企业，集中度和数字化程度低导致整体产业链上各级工厂的生产与互通效率较低，大大降低了生产效率； 

纸板、纸箱的生产大多依靠人工经验决策，管理和销售流程比较繁杂琐碎；

行业中 80%以上从业者使用QQ作为生意沟通工具，传统的ERP以及工具的实施难度较大，行业对于轻量化的效率工具需求旺盛。

这时，传统包装厂实现数字化升级改造就显得尤为重要。

包装厂数字化转型三部曲：传统化—自动化—数字化

上世纪90年代，整个包装企业相对落后，许多设备处于半自动化状态，但市场供不应求，开厂的都赚钱； 

2000年-2010年期间，包装行业供需关系慢慢平衡，市场竞争并不激烈，一部分有长远目标的工厂开始不断更新设备，设备自动化程度越来越高； 

2010年以后，随着设备生产能力提高，包装行业发展遇到了瓶颈，整个包装行业开始由自动化向信息化方向发展； 

近年来，包装行业呈现供大于求的现象，逐渐进入存量市场且竞争日益加剧，许多工厂意识到了数据的价值，通过有效的数据分析，能够帮助工厂更全面了解市场和客户，可以更好地应对激烈的市场竞争。 

基于这样的市场发展趋势，丰收包装厂就此走上了数字化转型的道路。

近日，雷锋网就实地调研走访了浦江丰收包装厂，来看看传统工厂是怎么走上数字化转型道路?

丰收包装厂成立于2016年，位于浙江金华市浦江县，业务范围覆盖瓦楞纸板、纸箱专业生产，形成了以义乌小商品市场为中心，辐射杭州、绍兴、诸暨的华东核心用户群。

走入工厂，映入眼帘的便是一摞一摞的纸板，按照不同的销售地区进行了明宣德分区。生产线上，运输工人、生产机器正在有条不紊的进行着生产作业。

区别于其他的传统工厂，在走访过程中我们发现，在生产线的每个环节中只有一到两个人看守，少了很多现场操控的员工，大部分工作是由机器自动化完成。

据雷锋网获悉，丰收包装厂在实现自动化后生产方式发生了巨大变化：

在纸板分区环节，由人工搬运演变为机动叉车进行分区搬运； 

在纸板粘合环节，由原来完全靠人的双眼去分辨是否合格，演变为机器自动识别； 

在粘合剂勾兑过程中，由原来靠人工按比例进行勾兑，演变为靠机器实现自动化勾兑。

据包装厂相关负责人介绍，纸板在生产过程中对纸板的粘合度，硬度，强度都要有着非常高的要求，在没有实现自动化、数字化之前，生产线的每个环节都需要通过人工完成，这样只能保障纸板是否粘合在一起并不能保障纸板的硬度和强度。在去年实现自动化后，机器会自动将不合格的纸板进行剔除，这样可以加快机器跑线的速度，提高生产效率的同时还能保障产品质量。

包装厂里的数字黑科技 

腾讯企点+云印助力包装厂实现数字化转型升级

为了更好的适应当前包装行业的发展，2020年12月，丰收包装厂在原有的ERP系统之上，逐步融合聚好单能力，实现了营销>销售>下单>回款>服务全流程降本增效。 

“聚好单”是腾讯企点与云印针对二级纸板厂研发的SaaS产品，在丰收包装厂办公室云印产品负责人详细阐述了“聚好单”产品。 

通过蓝色大屏可以直观的看到，聚好单系统是一个全面、实时、多维的智能工厂可视化数据展示系统。通过触屏操作，老板可以随时获取销售动态、订单执行、材质规格、销售员业绩，以及市场分析等信息。目前，已把客户全部搬上聚好单系统。

丰收包装厂销售负责人黄斌斌向我们介绍到，在没有用聚好单系统之前，应收款主要是销售通过打电话的方式进行催款，回款周期大概在一个月左右，统计方式需要通过excel来完成。应用聚好单系统之后，信息会第一时间进行同步，比如说客户下了多少单订单，多少钱，立马就会算出来。总应收帐减少了60%以上，而订单量却基本保持不变。

在黄斌斌看来，作为包装行业的腰部企业，在为上下游提供服务的时候，最棘手的就是下单、接单的问题同时也是耗时最长的问题。想实现真正意义上的数字化就必须解决接单问题。

包装行业作为较传统的企业在接单环节面临许多尴尬问题，比如三级厂的很多客户在下单过程中还习惯手写订单或图片形式进行下单，甚至连对账都是手工去算，极大的降低了生产效率，营收也在一定程度上受到了影响。

作为二级厂的丰收包装厂感触颇深，黄斌斌表示，在以往接收的订单中，许多客户在手写订单过程中存在字迹不清晰，比如将“2”看成“8”、“1”看成“7”的现象时有发生，这样就直接增加了接单员的工作量，需要电话反复联系客户进行确认，错误的订单还可能影响到工厂的生产工作。

基于这种行业痛点，由腾讯与云印联合开发的聚好单系统在一定程度上简化了接单流程，规避了这些尴尬现象的出现，大大提高了生产效率，实现工厂全流程的智能化、数字化管理。

黄斌斌表示，目前丰收包装厂接入聚好单系统一个多月的时间，无论是在下单、接单、工厂生产运作等方面都有了很大的提升，尤其是在三级厂下单方面表现得尤为明显。之前每天1500——1600的订单量需要6到7人来完成，现在只需要一个人就能轻松完成。

据悉，目前“聚好单”在华东地区已服务客户30家， 连接三级厂近10000个 ，合计纸板销量40亿平米，销售效率提升30%。

此外，针对三级厂，腾讯与云印联合打造了“箱易通”SaaS软件，其是为三级厂提供的一款管理工具，结合了腾讯AI、大数据技术和云印的专业能力，实现了智能录单、发货、对账唛头识别等功能，推动了三级纸箱厂实现数字化升级，大大提升了交易环节的自动化。 

云印技术运营总监杨亚辉表示，未来我们将把箱易通和聚好单二者打通，慢慢形成一个完整的生态。

对于包装行业而言，信息化程度低也是行业的痛点问题，通过聚好单系统可以实现一键动态调价。

四、五年前工厂如果给某一家客户调价，其他客户信息滞后，有时候过了半个月才知道调价。后来为了能够一次性通知到客户调价信息，采用传真方式发送，300家客户最起码要花费几个小时甚至一天的时间，且获取客户反馈严重滞后。

随着市场竞争激烈的以及原材料波动比较大的情况，价格竞争成为工厂的一种市场手段，一个星期可能会有四、五次调价，并且需要第一时间通知客户，以适应行业变化。

聚好单下设的“纸板微供”APP就可以轻松地实现一键调价的功能，并且根据不同客户类型可以编辑不同的调价信息进行精准推送。可以很大程度上避免QQ、微信、传真等形式导致消息滞后的弊端。

腾讯企点B2B生态行业总监刘航谈到，腾讯联合聚好单能在一定程度上解决厂内协同问题，将生产的各个环节联系在一起，大大提高生产效率。诸如在接单过程中面对三级厂发过来的图片订单，腾讯可提供OCR能力，将图片信息解析出来，然后自动地通过跟云印系统对接，落到聚好单生产订单系统里面。

通过聚好单系统可以清楚地了解市场的一手信息，以便于调整经营策略；此外，聚好单传送的实时数据形成鲜明的对比，可以更加快速清晰地了解接单情况、生产情况以及员工销售情况等。

刘航还表示，腾讯结合自身的算法优势，将联合云印开发出一系列产品帮助工厂解决生产过程中的问题。

在聚好单系统的协助下，丰收包装厂在已有的4条完整生产线中，加入了第五条生产线，并且建立了自动化管理方式，从客户下单、工厂接单、生产、物流等环节，全部通过智能化流程运转。 

写在最后： 

浙江省作为有着超过4万家造纸相关企业的省份，以位于金华市浦江县的丰收包装厂为代表的造纸相关企业，在数字浪潮的驱动下，通过新技术的加持实现降本增效，形成了以点带面的规模效应、集聚效应，从而形成地域性的产业竞争优势。

丰收包装厂的数字化升级，不仅为传统企业升级改造树立了标杆，更是推动着整个省市县区经济的创新和发展，对于推动区域经济社会协调发展、建设制造强国具有重要意义。